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WISSENSCHAFTLICHES LABOR FÜR KINDER
Muskeln aus der Luft. Wissenschaftliches Kinderlabor
Verzeichnis / Wissenschaftliches Kinderlabor Mit einigem Abstand kann man davon ausgehen, dass der pneumatische Antrieb von Maschinen zu den ältesten gehört. Schließlich dient der Wind dem Menschen seit langem sowohl in den Segeln von Schiffen als auch in den Flügeln von Mühlen. Bei einem strengeren Ansatz ist der pneumatische Aktuator vielleicht einer der jüngsten und daher sehr vielversprechend. Es wird zum Kraftspannen von Teilen, zum Bewegen von Werkzeugen, zum schrittweisen und intermittierenden Vorschub in einer geraden Linie und im Kreis sowie beim Schneiden, Pressen, Montieren und vielen anderen technologischen Vorgängen verwendet. Es genügt zu sagen, dass etwa die Hälfte der Industrieroboter pneumatisch angetrieben ist. Die Grundidee ist äußerst einfach. Der Kompressor komprimiert die Luft. Diese Gasfeder speichert gespeicherte potenzielle Energie, bis dem Luftmotor Luft zugeführt wird. Beim Ausdehnen wird die potentielle Energie in die kinetische Energie des Abtriebsglieds, beispielsweise eines Kolbens mit Stange, umgewandelt, der wiederum den Arbeitskörper der Maschine in Bewegung setzt. Neben der Einfachheit des Designs bietet der pneumatische Antrieb viele Vorteile. Erstens ist das Arbeitsmedium immer griffbereit, es wird buchstäblich „aus der Luft geholt“. Außerdem wird es dort nach Gebrauch nahezu ohne Umweltbelastungen entsorgt. Und da Luft im Vergleich zu anderen Arbeitsflüssigkeiten hygienisch ist, wird der pneumatische Antrieb häufig in der Lebensmittel-, Elektronik- und Pharmaindustrie sowie in der Präzisionsinstrumentierung eingesetzt. Anlagen mit pneumatischem Antrieb sind unter sonst gleichen Bedingungen kostengünstiger, zuverlässiger, funktionieren bei Hitze und Kälte gut, haben keine Angst vor hoher Luftfeuchtigkeit und Staub und gewährleisten vollständige Brand-, Elektro- und Explosionssicherheit. Die Lebensdauer pneumatischer Antriebe beträgt 20000 Stunden, die Arbeitskraft erreicht mehrere Tonnen und die Arbeitsgeschwindigkeit ist fünfmal höher als die des hydraulischen Antriebes, und sowohl Kraft als auch Geschwindigkeit können mit sehr einfachen Geräten stufenlos eingestellt werden. In vielen Fällen kann der pneumatische Antrieb direkt an den Arbeitskörper der Maschine angeschlossen werden, der somit ohne aufwändige mechanische Getriebe angetrieben wird. Weitere wichtige Vorteile gegenüber dem Elektroantrieb sind die zeitlich unbegrenzte Abbremsbarkeit unter Last und der Verzicht auf Überlastschutzeinrichtungen. Es gibt also viele Vorteile, und der pneumatische Antrieb wäre natürlich außer Konkurrenz, wenn er nicht ebenso viele Mängel hätte. Es ist schwierig, sie loszuwerden, da diese Mängel eine organische Fortsetzung der Vorzüge sind. Sie sind darauf zurückzuführen, dass das Arbeitsmedium Luft ist, ein komprimierbares Gas. Aufgrund dieser Eigenschaft ist es unmöglich, bei Lastschwankungen eine reibungslose Bewegung der Arbeitskörper der Maschine durchzuführen, es ist schwierig, das Werkzeug an einem genau definierten Punkt anzuhalten, und der pneumatische Befehl kann nur an dieser Stelle über die Rohrleitung übertragen werden Schallgeschwindigkeit. Daher sind in manchen Fällen Hybridsysteme praktisch: pneumohydraulisch (wenn Sie eine hohe Laufruhe oder Bremsgenauigkeit benötigen) und elektropneumatisch (wenn Sie Geschwindigkeit gewährleisten müssen). Der Vorteil des hydraulischen Antriebs ist die Möglichkeit, einen hohen Druck des Arbeitsmediums (bis zu 500 Atmosphären) zu nutzen. Es ermöglicht Ihnen, mit kleinen Zylindergrößen Kräfte von Hunderten und Tausenden Tonnen zu erzeugen. Warum wird im pneumatischen Antrieb nicht der gleiche hohe Druck verwendet? Erstens ist es schwierig, es in einem Luftkompressor zu erzeugen, und zweitens ist seine Verwendung gefährlich. Wenn eine Rohrleitung reißt, werden die Teile durch die Druckluft wie Granatsplitter auseinandergeblasen. Zusammenfassend kann also argumentiert werden, dass es am besten ist, einen einfachen, kostengünstigen und zuverlässigen pneumatischen Antrieb zu verwenden, außer in den Fällen, in denen großer Aufwand und Genauigkeit bei der Befestigung eines Teils oder eines Arbeitswerkzeugs erforderlich sind. Als pneumatische Motoren werden verschiedene Mechanismen verwendet: Membran, Kolben, Flügel, Turbine ... Aber es reicht nicht aus, einen Motor zu haben, der mechanische Arbeit verrichtet, man muss auch seine Bewegung steuern, und dafür müssen drei gelöst werden Hauptaufgaben: die Richtung der geradlinigen und rotierenden Bewegung ändern, ihre Geschwindigkeit stufenlos ändern und die erzeugte Arbeitskraft stufenlos regulieren. Zu diesem Zweck wurden verschiedene pneumatische Geräte geschaffen.
Lassen Sie uns etwas mehr über diese Mechanismen sprechen. Der einfachste Luftmotor ist ein Membranantrieb mit einer Rückholfeder, die beim Vorwärtsfahren zusammengedrückt wird. Seine Hauptvorteile sind die Einfachheit des Designs, die Dichtheit des Arbeitshohlraums und nur eine pneumatische Steuerleitung. Und der Hauptnachteil ist ein relativ kleiner Arbeitshub. Der Membranmechanismus hat in der Petrochemie- und Gasindustrie sowie im Transportwesen breite Anwendung gefunden. Es öffnet die Türen von Bussen und aktiviert die Bremsen von Eisenbahnwaggons und Lastkraftwagen. Noch beliebter bei Maschinenbauern ist der Kolbenpneumatikzylinder. Einfachwirkende Zylinder ähneln Membranmotoren und haben die gleichen Vor- und Nachteile. Doppeltwirkende Pneumatikzylinder bieten deutlich größere Hübe und werden daher häufiger eingesetzt. Bis vor Kurzem diente bei solchen Motoren nur die Stange als Abtriebsglied. Wenn einem der Hohlräume des Zylinders Druckluft zugeführt wird, ist der andere Hohlraum mit der Atmosphäre verbunden. Daher kann sich bei einem doppeltwirkenden Pneumatikzylinder der Kolben mit der Stange nur in zwei extremen stabilen Positionen befinden – entweder ist die Stange vollständig eingefahren oder vollständig ausgefahren. Bei begrenztem Zylinderdurchmesser kommt ein Doppel- oder sogar Dreifach-Pneumatikzylinder zum Einsatz. Es besteht aus zwei oder drei Zylindern, die in Reihe miteinander verbunden sind und auf eine gemeinsame Stange wirken. In diesem Fall summieren sich die auf die Kolben wirkenden Kräfte. Wenn der Pneumatikzylinder vertikal eingebaut ist, kann es bei Unterbrechung der Druckluftversorgung dazu kommen, dass sein Schaft aufgrund der Schwerkraft herunterfällt. Um diesem Phänomen vorzubeugen, hat FESTO (Österreich) einen Pneumatikzylinder entwickelt, bei dem die Stange durch einen speziellen Mechanismus sicher fixiert wird und bei Zufuhr von Druckluft wieder freigegeben wird. Die Bewegungsübertragung mittels einer Stange hat eine Reihe von Nachteilen. Zunächst muss der Stiel versiegelt werden. Zweitens verdoppelt sich bei vollständig ausgefahrener Stange die Gesamtlänge des Pneumatikzylinders nahezu. Drittens wird die Größe des Hubs durch die Steifigkeit der Stange begrenzt – bei einem langen Hub beginnt sich die Stange zu verbiegen. In den letzten Jahren haben eine Reihe ausländischer Firmen stangenlose Pneumatikzylinder entwickelt, die diese Mängel nicht aufweisen. Deshalb hat die Firma FESTO eine Konstruktion entwickelt, bei der starke Permanent-Ringmagnete in Kolben und Schlitten eingebaut sind. Wenn sich der Kolben aufgrund der Einwirkung magnetischer Kräfte bewegt, bewegt sich auch der äußere bewegliche Schlitten entlang der Zylinderachse. Damit wird der Arbeitskörper der Maschine befestigt. Dies bietet die folgenden Vorteile. Erstens ändert sich die Gesamtlänge des Zylinders nicht, wenn sich der Kolben bewegt, und zweitens kann ein solcher Zylinder im Vergleich zu einem herkömmlichen Zylinder einen deutlich größeren Hub ermöglichen – bis zu 10 Meter oder mehr. Darüber hinaus ist nur eine Dichtung zwischen Kolben und Zylinder erforderlich, und der Zylinder selbst wird mit zwei Drucklufteinlässen zu einer abgedichteten Struktur. Bei einem stangenlosen Pneumatikzylinder von ORIGA (Schweden) ist der Kolben über einen verschiebbaren Längsschlitz starr mit einem beweglichen Schlitten verbunden, der auf der Außenfläche des Zylinders angebracht ist. Dieser Spalt wird mit Hilfe von zwei flexiblen Stahlbändern (innen und außen) und Permanentmagneten abgedichtet. Die starre Verbindung des Kolbens mit dem Schlitten gewährleistet die Abhängigkeit der übertragenen Arbeitskraft vom Druckluftdruck, was diese Konstruktion von der vorherigen unterscheidet. Im Pneumatikzylinder der Firma BOSCH (Deutschland) befinden sich auf beiden Seiten des Kolbens Stangen, es handelt sich jedoch um ein flexibles Stahlband. Diese Riemen sind gegen den Zylinder abgedichtet und übertragen die Bewegung über zwei Rollen auf den äußeren beweglichen Schlitten. Wenn sich der Kolben nach rechts bewegt, bewegt sich der Schlitten nach links und umgekehrt. Der Schlitten ist mit einer pneumatischen Bremse ausgestattet, die das Anhalten nicht nur in Extrempositionen, sondern auch in jeder Zwischenposition ermöglicht. Allerdings ist die Genauigkeit einer solchen Positionierung gering. Der Schlauchluftmotor hat keine Stange – einen hohlen Gummischlauch, entlang dessen Achse sich ein Schlitten mit zwei Rollen entlang seiner Außenfläche bewegen kann. Bei Pneumatikzylindern kann der Kolben bei hohen Geschwindigkeiten am Ende des Hubs Stöße erzeugen. Um dies zu verhindern, wurden pneumatische Zylinder mit Bremse entwickelt, die über Drosseln – Löcher mit variablem Querschnitt – stufenlos eingestellt werden können. Rotierende Pneumatikzylinder werden häufig zum Antrieb von Spannfuttern, zum Spannen von Werkstücken und Stangenmaterial auf Spindeldrehmaschinen eingesetzt. Die Druckluftversorgung erfolgt über eine spezielle Kupplung. Der Zylinderkörper kann sich um die Längsachse drehen, während die Kupplung stationär bleibt. Es gibt eine Reihe stoßtechnologischer Vorgänge, beispielsweise das Stempeln. Für sie wurden Schlagpneumatikzylinder entwickelt, bei denen die potentielle Energie der Druckluft in die kinetische Energie des Schlags umgewandelt wird. Eine andere Art von pneumatischen Motoren sind Kammer- oder Ballonmotoren. Sie werden in Kupplungen und Bremsen von Pressen eingesetzt, als Wagenheber, „Pneumomaten“ zum Heben massiver Strukturen, beispielsweise im Flugzeugbau, in der Luftfederung von Autofahrgestellen. Mit dieser Federung können Sie die Bodenfreiheit (Freiheit) des Fahrzeugs einstellen. Oft besteht die Notwendigkeit, den Arbeitskörper der Maschine zu drehen. Zu diesem Zweck werden rotierende Luftmotoren verwendet, meist Kolben- und Schiebemotoren (Blattmotoren). Bei einem Kolbenkolben sind zwei Kolben durch eine gemeinsame Stange verbunden, auf der sich eine Zahnstange befindet, die mit dem Zahnrad kämmt. Die Welle des letzteren ist das Abtriebsglied des Luftmotors. Unter Einwirkung von Druckluft führen die Kolben mit der Stange eine Hin- und Herbewegung aus, die in eine Drehung der Abtriebswelle umgewandelt wird. Bei einem pneumatischen Flügelzellenmotor besteht der Körper aus einem Ring mit einer festen Trennwand. In diesem Gehäuse kann sich unter der Wirkung von Druckluft ein abgedichteter Flügel (oder Schieber) drehen, der ebenfalls mit der Abtriebswelle verbunden ist. Bei pneumatischen Motoren wird die potentielle Energie der Druckluft in eine mehrgängige Drehbewegung der Abtriebswelle umgewandelt. Es gibt viele Arten von pneumatischen Motoren – Getriebe-, Lamellen-, Turbinen- und Schraubenmotoren. Am weitesten verbreitet sind Flügelzellen- und Turbinen-Pneumatikmotoren, insbesondere zum Antrieb pneumatischer Werkzeuge – Bohr- und Schleifmaschinen, Schraubendreher, Schraubenschlüssel, Scheren, Feilen und viele andere. Ihr Hauptvorteil ist die vollständige elektrische Sicherheit und Explosionssicherheit. Es wurde bereits gesagt, dass der kombinierte Antrieb - pneumohydraulisch - die mit der Kompressibilität von Luft verbundenen Nachteile des pneumatischen Antriebs nicht hat. In dieser Definition ist das Wort „Pneumo“ nicht umsonst. Die darin enthaltene Energiequelle ist Druckluft. Dieser Antrieb besteht aus zwei Zylindern – pneumatisch und hydraulisch, deren Kolben und Stangen starr miteinander verbunden sind, was eine hohe Laufruhe gewährleistet. Die Fahrgeschwindigkeit wird durch eine an der Bypassleitung montierte Drosselklappe gesteuert. Wenn die Verbindung zwischen den Hohlräumen des Hydraulikzylinders durch ein Ventil verschlossen wird, ist es aufgrund der Inkompressibilität der Flüssigkeit möglich, den Kolben mit der Stange in jeder Zwischenposition anzuhalten, also eine genaue Positionierung vorzunehmen. Ein solcher kombinierter Antrieb hat alle positiven Eigenschaften seiner „Eltern“, bis auf eine: Er erzeugt keine großen Arbeitskräfte. Das ist verständlich. Schließlich handelt es sich bei der Energiequelle um Druckluft mit niedrigem (im Vergleich zum hydraulischen Antrieb) Druck. Für großen Aufwand sorgt der pneumohydraulische Verstärker. Die Energiequelle ist dabei Druckluft, deren Druck über den Stab auf das Öl übertragen wird. In einem Hydraulikzylinder ist der Druck zehnmal größer als der Druck von Druckluft – dies hängt vom Flächenverhältnis von Kolben und Stange ab. Besonders praktisch ist der Einsatz von pneumatisch-hydraulischen Verstärkern in Spannvorrichtungen von Werkzeugmaschinen. Bei ihnen ist beim Bewegen der Klemmbacken bis zum Kontakt mit dem Produkt ein niedriger Druck erforderlich, während ein hoher Druck erforderlich ist, um das Klemmen des Produkts sicherzustellen. Solche Verstärker finden auch Anwendung in den Bremsvorrichtungen verschiedener Maschinen und im Antrieb von Werkzeugen, beispielsweise Bohrmaschinen, wo sie ein erhöhtes Drehmoment liefern. Solche Verstärker von MEKMAN (Schweden) liefern einen Öldruck von 250 Atmosphären bei einem Druckluftdruck von nur 10 Atmosphären! Lassen Sie uns näher auf den Einsatz eines pneumatischen Aktuators in industriellen Robotermanipulatoren eingehen. Die Entwicklung der Robotik begann mit der Entwicklung der einfachsten und leichtesten Industrieroboter, daher erwies sich der pneumatische Antrieb als sehr nützlich. Normalerweise sind die Glieder des Manipulators starre Strukturen. Jedes Glied verfügt über einen eigenen Antrieb – so wie Schulter, Unterarm und Hand eines Menschen über eigene Muskeln verfügen. Die Anzahl der Glieder (bzw. deren Antriebe) bestimmt die Anzahl der Freiheitsgrade des Roboters. Bei den meisten vorhandenen Robotern liegt diese Zahl nicht über sechs oder sieben. Die Anzahl der Mobilitätsgrade bestimmt jedoch die Manövrierfähigkeit des Manipulators, einschließlich der Fähigkeit, Hindernisse zu umgehen oder zu umgehen. Die menschliche Hand verfügt über 22 Beweglichkeitsgrade. Kürzlich wurde in der UdSSR ein pneumatischer Aktuator mit variabler Steifigkeit entwickelt. Ein solcher Mechanismus, der einer Schlange ähnelt, ermöglicht die Schaffung eines Manipulators mit unendlich vielen Freiheitsgraden. Es handelt sich um eine hohle flexible Hülle mit mehreren Längskammern. Bei Anlegen gleicher Drücke an alle Kammern nimmt der Manipulator eine vertikale Position ein, bei Anlegen unterschiedlicher Drücke beugt er sich in Richtung der Kammern mit geringerem Druck. In Frankreich wurde ein pneumatischer Roboter „Cedrom-3“ entwickelt, der sich wie ein Wurm peristaltisch bewegt – durch sukzessives Strecken und Zusammenziehen seines flexiblen „Körpers“. Es besteht aus drei Abschnitten. Jeder von ihnen ist ein elastischer Wellschlauch, ähnlich einem Gasmaskenschlauch. Ein solcher Roboter-„Wurm“ kann entlang jedes Kanals, Rohrs, jeder flachen, konvexen oder konkaven Oberfläche in horizontaler oder sogar vertikaler Richtung kriechen. Es kann Kurven in einem Winkel von bis zu 90° machen und sich in einer lockeren Umgebung bewegen – in Sand, Getreide, Schnee, Schutt. Im Ruhezustand ist dieser Roboter 3 m lang und hat einen Durchmesser von 120 mm. Sein Gewicht beträgt 10 kg, die Zugkraft beträgt 80 kg, die Fahrgeschwindigkeit beträgt mehr als 1 m/min. Es kann Distanzen von mehr als 30 m „kriechen“ und hält Temperaturen bis zu 80 °C stand. In Japan werden mit Druckluft gefüllte röhrenförmige elastische Kammern zum Antrieb des Roboters verwendet. Ein solcher Antrieb ist ein Stück Gummischlauch, der von einem Geflecht aus Kunststoff umgeben ist. Bei Zufuhr von Druckluft beginnt der Schlauch sich in axialer Richtung im Durchmesser auszudehnen und in der Länge zusammenzuziehen – wie ein Muskel. Der Gummischlauch endet auf beiden Seiten mit Metallsockeln. Um jeden Grad der Mobilität des Roboters zu steuern, werden zwei solcher Gummiaktuatoren verwendet. Einer der Metallsockel jedes Antriebs ist fest montiert, während die anderen durch ein flexibles Kabel miteinander verbunden sind, das über eine Riemenscheibe geworfen wird. Diese Riemenscheibe ist mit einem der Glieder des Roboterarms verbunden. Wenn der Druck in einem der Aktuatoren zunimmt, „schrumpft“ er, und wenn der Druck um den gleichen Betrag abnimmt, „entspannt“ sich der andere Aktuator (das heißt, er verlängert sich). Dadurch bewegt sich das Kabel, dreht die Riemenscheibe und die Armverbindung des Roboters. Ein solcher Roboter wird von einem Mikrocomputer gesteuert. Sein geringes Gewicht und seine Flexibilität machen es für den Menschen ungefährlich. Aufgrund seiner Einfachheit können mit diesem Roboter viele einfache Vorgänge durchgeführt werden, beispielsweise das Lackieren von Teilen. Am wichtigsten ist, dass durch den Einsatz von mit Druckluft gefüllten Gummi-„Muskeln“ ein beispielloses Verhältnis zwischen der Masse des Roboters (6 kg) und der angehobenen Last (2 kg) von 3:1 erreicht werden konnte. Schließlich liegt dieses Verhältnis meist bei 10:1 oder mehr. Aber ein solcher Roboter ist noch weit von einem Menschen entfernt. Denken Sie daran, dass Gewichtheber Gewichte heben, die das 2- bis 2,5-fache ihres eigenen Gewichts betragen. Für Roboterdesigner ist es also noch zu früh, sich zu beruhigen! Wie sind die Aussichten für die Entwicklung des pneumatischen Antriebs? Nach Angaben des bekannten Unternehmens FESTO (Österreich) belief sich das Gesamtvolumen der Produktion pneumatischer Antriebe in Europa, den USA und Japan im Jahr 1986 auf 6,5 Milliarden Deutsche Mark. Diese Mittel reichen aus, um 200.000 komfortable Mittelklasseautos zu produzieren! In den entwickelten kapitalistischen Ländern produzieren viele Dutzend große und kleine Firmen pneumatische Antriebsgeräte unterschiedlichster Art. Die größten dieser Firmen sind FESTO, Wabco-Westinghouse (Deutschland), Martoier (Deutschland), Mekman (Schweden). Das Sortiment an pneumatischen Antriebselementen von FESTO umfasst mehrere tausend Einheiten, darunter Pneumatikzylinder verschiedener Typen mit Durchmessern von 6 bis 320 mm, einem Arbeitshub von mehreren Millimetern bis mehreren Metern und deren Steuerungsgeräten in allen Größen – mit Querschnitten für den Luftdurchlass von 2,5 bis 20 mm. Auch die RGW-Länder produzieren pneumatische Antriebsgeräte – in der Volksrepublik Weißrussland, der DDR und vor allem in Ungarn (gemeinsame Produktion mit der Firma Mekman) – in breitem Sortiment und hoher Qualität. Mal sehen, wie es mit der Produktion und dem Einsatz des pneumatischen Antriebs in der heimischen Industrie aussieht. Man kann es nur als beklagenswert bezeichnen. Die zentralisierte Produktion von pneumatischen Antriebsgeräten und die Versorgung aller Zweige des Maschinenbaus damit erfolgt durch das Ministerium für Werkzeugmaschinenindustrie. Nur 4 Unternehmen beschäftigen sich dort mit der Herstellung von pneumatischen Geräten, und pneumatische Zylinder für den Maschinenbau im ganzen Land werden im Ordzhonikidze Experimental (!?) Werk für pneumatische Geräte hergestellt. Die Nomenklatur umfasst nur 58 Modelle von Pneumatikzylindern. Eine kleine Anzahl rotierender Pneumatikmotoren und Langhub-Pneumatikzylinder für Industrieroboter wird von der Simferopol Production Association Pnevmatika hergestellt. Miniatur-Pneumatikzylinder und Pneumatikzylinder mit Bremse werden von keinem Unternehmen des Minstankoprom hergestellt. Insgesamt werden 150 Modelle von Pneumatikzylindern ohne Bremse hergestellt und 1000 benötigt. Für Pneumatikzylinder mit Bremse sind 1200 Modelle erforderlich. Es gibt nur 4 Modelle von Rotationsluftmotoren und 24 sind erforderlich (alle angegebenen Zahlen stammen von VNIIgidroprivod, Charkow). Einige Branchen des Maschinenbaus haben eine eigene Produktion von pneumatischen Antrieben organisiert. Daher produziert das Mytischtschi-Werk für elektrische Eisenbahn- und U-Bahn-Wagen Pneumatikzylinder, um die Türen dieser Waggons anzutreiben. Die Automobilindustrie produziert pneumatische Membranantriebe für Automobilbremssysteme und Bustürantriebe. Diese einzelnen Beispiele ändern jedoch nichts am Gesamtbild. Die Qualität der Reibflächen und Gummidichtungen pneumatischer Geräte, die von der Ordzhonikidzevsky-Versuchsanlage und dem Simferopoler Produktionsverband „Pnevmatika“ hergestellt werden, ist sehr schlecht. Dies führt zu einer geringen Zuverlässigkeit und einer unzureichenden Lebensdauer der Ausrüstung. Und das, während die bei VNR produzierten Pneumatikzylinder 50 Millionen Doppelhübe leisten, was für die gesamte Lebensdauer nahezu jeder Maschine ausreicht! Nicht besser ist die Situation bei der Produktion von Verteilungs- und Steuerungsgeräten sowie Geräten zur Druckluftaufbereitung. Seine Nomenklatur ist sehr eng, und die Qualität und Zuverlässigkeit (mit Ausnahme der Ausrüstung des Moskauer Pnevmoapparats) sind gering. All dies führte zu einem sehr geringen Einsatz des pneumatischen Antriebs im Hausmaschinenbau. Besonders fehlt es an der pneumatischen Miniaturantriebsausrüstung. Bei der Beherrschung der Produktion neuer Maschinen unter Lizenz ausländischer Unternehmen ist es notwendig, Komponenten, auch für den pneumatischen Antrieb, auf inländische zu übertragen. Der Stolperstein ist dabei jedes Mal das Fehlen der notwendigen inländischen pneumatischen Antriebsausrüstung, die im Ausland gegen Fremdwährung eingekauft werden muss. Die beschleunigte Entwicklung des heimischen Maschinenbaus und die Schaffung von Spitzentechnologie sind ohne die Schaffung einer modernen Basis für die Produktion aller Arten von Antrieben, auch pneumatischer, nicht möglich. Ohne eine schnelle und zeitnahe Lösung dieser wichtigsten Aufgabe wird unser Maschinenbau nicht in der Lage sein, voranzukommen und auf dem Weltmarkt wettbewerbsfähig zu werden. Lineare Luftmotoren Doppeltwirkender Pneumatikzylinder
Einfachwirkender Pneumatikzylinder
Kolbenstangenloser pneumomagnetischer Zylinder
Kolbenstangenloser Pneumatikzylinder
Pneumatischer Seilzylinder
Schlauchluftmotor
Pneumatikzylinder mit Bremse
Rotierender pneumatischer Zylinder
Pneumatischer Schlagzylinder
Kammerluftmotor
Rotationsluftmotoren Kolben mit Zahnstange und Ritzel
Tor (Flügel)
Luftmotoren Ausrüstung
Drehschieber
Turbine
Pneumohydraulischer Antrieb
Pneumohydraulischer Verstärker
Pneumatischer Motor "Schlange"
Pneumatische "Muskeln"
Autor: W. Levin
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