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ENZYKLOPÄDIE DER FUNKELEKTRONIK UND ELEKTROTECHNIK Schweißen mit einem Elektromotor. Enzyklopädie der Funkelektronik und Elektrotechnik
Lexikon der Funkelektronik und Elektrotechnik / Schweißgeräte Wer noch kein Schweißgerät (WMA) erworben hat, dem empfehle ich den Eigenbau auf Basis eines ausgefallenen Asynchron-Elektromotors. Die Kosten sind minimal, aber hier ist das Ergebnis... Und es wurden viele Entwicklungen veröffentlicht, mit denen man aus einem Schrottstator ein gutes „Schweißgerät“ machen kann. Ich freue mich, wenn meine praxiserprobten Ratschläge jemandem weiterhelfen. Beim Experimentieren mit verschiedenen SAs kam ich zu der Überzeugung, dass das Streben nach einem leistungsstarken Gerät (typischerweise in der Regel für Anfänger) wirtschaftlich nicht immer gerechtfertigt ist. Für die meisten Arbeiten zu Hause ist ein „Schweißgerät“ auf Basis des Stators eines asynchronen Elektromotors mit einer Leistung von 1 bis 1,5 kW und einem Magnetkern mit einem Querschnitt von 40 cm2 durchaus geeignet. Für den Anschluss an ein 220-V-Haushaltsnetz mit 40-, 50- und 60-V-Schweißausgang zum Lichtbogen muss die Primärwicklung eines solchen SA 220 Windungen und die Sekundärwicklung 60 Windungen haben, mit Anzapfungen an der 40. und 50. „Bus“-Windung .
Sobald Sie den Stator in Ihren Händen haben, beeilen Sie sich nicht, die Wicklung abzuschneiden oder auszubrennen. Schließlich eignet es sich in den meisten Fällen durchaus als Ausgangsmaterial für die von der CA geforderten „Multiampere-Busse“. Die Statorwicklung der meisten Asynchronmotoren besteht aus mehreren überlappenden Abschnitten. Jeder von ihnen wird in die entsprechenden Nuten des Magnetkreises gelegt. Stellen Sie nach sorgfältiger Prüfung des Stators fest, welcher Abschnitt zuletzt verlegt wurde. Beginnen Sie dort mit der Demontage. Versuchen Sie zunächst, die Keile (normalerweise aus Holz) herauszuschlagen, die die Wicklungswindungen in den Nuten halten. Wenn dies mit improvisierten Mitteln nicht möglich ist, verwenden Sie ein Gerät in Form eines Messers einer speziellen Konfiguration aus einem Stichsägeblatt.
Die Technologie hier ist einfach. Bewegen Sie das Messer zu sich hin, entfernen Sie die Späne vom Keil und achten Sie darauf, dass er in Stücke geteilt wird. Nachdem Sie die entstandenen Rückstände entfernt haben, beginnen Sie, den Abschnitt selbst Schritt für Schritt aus den Rillen zu entfernen. Tun Sie dies vorsichtig und langsam; in umgekehrter Reihenfolge wie beim Werkseinbau. Nachdem Sie den letzten Abschnitt freigegeben haben, wickeln Sie die Drähte ab und richten sie gerade aus, sodass Abschnitte mit einer Länge von 20 bis 30 m entstehen. Stellen Sie daraus Busse mit dem erforderlichen Querschnitt zusammen. Um also den Bus der Primärwicklung (Netzwerkwicklung) des CA zu erhalten, müssen 3–6 Blinddrähte zusammengefügt werden, sodass der Gesamtquerschnitt der Kupferadern 6–8 mm2 beträgt. Das resultierende Tourniquet sollte über die gesamte Länge mit Isolierband auf Stoffbasis umwickelt werden. Auch lange Isolierstreifen, die aus Leinen- oder Baumwollstoffresten genäht (geklebt) werden, sind durchaus akzeptabel. Sogar Papierband, das beispielsweise aus Post- oder Zementtüten geschnitten wird, reicht aus. Damit die Arbeit an der Herstellung eines isolierten Busses reibungslos verläuft, binden Sie das ursprüngliche Kabelbündel an mehreren Stellen mit Bindfaden zusammen und rollen es zu einer Spule mit einem Durchmesser von 600–800 mm. Bringen Sie das Klebeband selbst schräg am Bündel an, sodass jede weitere Windung die vorherige Hälfte überlappt und die Isolierung doppellagig ist. Vergessen Sie bei der Verwendung von Stoff oder Papier nicht, dass diese Materialien anschließend mit Bakelitlack oder einer anderen Farbe (ausgenommen Farbe auf Wasserbasis) imprägniert werden müssen. Erstellen Sie auf ähnliche Weise eine Sammelschiene für die Sekundärwicklung des Schweißtransformators. Nur sollten so viele Drähte in seiner Zusammensetzung enthalten sein, dass der Gesamtquerschnitt der Kupferleiter 30-35 mm2 beträgt. Nun geht es um die Fertigstellung des Magnetkreises. Sein Kern besteht darin, die Brücken zwischen den Abschnitten mit Hammer und Meißel vom Basisstator zu entfernen. Und glätten Sie die entstandenen scharfen Kanten mit einer Feile. Der fertige Magnetkreis wird mit der oben genannten Technologie mit mehreren Isolationsschichten abgedeckt. Um das Wickeln zu erleichtern, führen Sie den Draht in den Kern ein und drehen Sie den gesamten Ring, bis die letzte Windung lose auf dem Toruskern des „Schweißers“ aufliegt. Es wird wie zwei miteinander verbundene Glieder einer unterschiedlichen Kette (Magnetkern aus Stahl und Spule aus Kupfer) sein.
Es ist besser, die Stromschienen des Transformators zusammenzuwickeln. Spannen Sie zunächst den Rand des Magnetkreises in einen Schraubstock, führen Sie dann das zu einer Spule aufgerollte Ende des Reifens durch die Mitte des Torus und stellen Sie durch vorsichtiges Drehen des Torus sicher, dass es wie zwei verbundene Kettenglieder aussieht zueinander. Nachdem Sie den Anfang der Primärwicklung mit einer Schnur an der Oberfläche des Torus befestigt haben, drehen Sie den Bus weiter und legen Sie die Windungen fest auf den isolierten Magnetkreis. Auf die erste Spulenschicht folgt das Verlegen einer leichten Isolierung und das Imprägnieren des resultierenden „Sandwichs“ mit verdünntem Bakelitlack oder verdünnter Farbe. Dann - eine neue Wicklungsschicht, gleichmäßig über die gesamte Oberfläche des Torus verteilt, gefolgt von einer Isolierung. Die Spulen sind streng radial verlegt. Mit der 220. Windung ist die Primärwicklung (Netzwicklung) abgeschlossen. Als nächstes kommt die Sekundärtechnik (Schweißen). Verlegen Sie es, nachdem Sie eine verstärkte mehrschichtige Isolierung hergestellt haben. Insgesamt hat diese Wicklung, wie bereits erwähnt, 60 Windungen (mit Schleifenabgriffen vom 40. und 50.). Allgemeine Regel: Wenn sich plötzlich herausstellt, dass der Draht (Bus) kürzer als erforderlich ist, sollte die Verlängerung außerhalb der Wicklung erfolgen und die entsprechenden Anschlüsse dafür entsprechend ausgelegt werden. Das Design eines selbstgebauten Schweißtransformators hängt von den Fähigkeiten des Autors/Ausführenden ab. Eine der einfachsten und akzeptablen Möglichkeiten besteht darin, den „Schweißer“ mit einer einfachen Klemme mit Tragegriff „seitlich“ an einer isolierenden Unterlage zu befestigen. Autor: P. Belousov, Gebiet Wolgograd
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