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BAUER, HAUSHALTER
Glasleisten fräsen. Tipps für den Heimmeister
Verzeichnis / Baumeister, Hausmeister Jetzt haben Heimwerker freie Hand: Die verschiedensten Werkzeuge – ihre Augen werden groß! Sowohl manuell als auch elektrisch ... Also kaufte ich mir eine Holzfräse (Modell IE-5003). Im Allgemeinen ein gutes Gerät: ein breites Spektrum an technologischen Operationen, einfache Bedienung, akzeptable technische Eigenschaften, Geschwindigkeit bis zu 30000 pro Minute, Leistung - 500 Watt. Es gibt aber auch Nachteile. Zwei davon sind meiner Meinung nach bedeutsam. Erstens hat die reguläre Führung einen großen Ausschnitt in der Mitte (60 mm), was unweigerlich zum Ausschuss der Endabschnitte der Werkstücke führt. Zweitens muss das Werkstück beim Fräsen starr fixiert sein und der Vorschub muss durch Bewegen der Maschine erfolgen. Ein solches technologisches Schema ist sehr unpraktisch, wenn lange Teile eines kleinen Abschnitts bearbeitet werden, beispielsweise Glasleisten, Fußleisten usw. Dadurch leiden sowohl Qualität als auch Produktivität. So entstand auf Basis der IE-5003-Maschine die Idee, eine stationäre Mini-Fräsmaschine für die Holzbearbeitung zu entwickeln. Was dabei herausgekommen ist, ist in der Abbildung sichtbar. Der Rahmen der Maschine ist der Rahmen eines 600x300x300 mm großen Aquariums, das aus einer Stahlecke 25x25 mm seinen Zweck erfüllt hat. Für den Tisch kann nahezu jedes Plattenmaterial verwendet werden: Stahl, Duraluminium, Sperrholz, Textolith. Ich habe 10 mm Plexiglas verwendet. Von den verfügbaren Materialien schien mir dieses Material am besten geeignet zu sein, es ist ziemlich steif, lässt sich leicht mit allen mechanischen Werkzeugen sowohl maschinell als auch manuell verarbeiten und ist zuverlässig zusammengeklebt. In der Mitte des Tisches für den Fräser und die Düse des Staubsaugers ist ein gemustertes Fenster ausgeschnitten, das vom Standardtisch der Fräsmaschine kopiert wurde. Auf der unteren Ebene sind vier Vorsprünge aufgeklebt, durch die zwei Rundstäbe geführt werden. Auf ihnen ist wie auf Spießen eine Fräse aufgereiht. Die Stangen in den Vorsprüngen und die Maschine auf den Stangen werden mit Flügelschrauben befestigt. Um den erforderlichen Mittenabständen, der Ausrichtung der Führungslöcher und den Abständen von 1–2 mm (Abschnitt A-A) standzuhalten, werden die Vorsprünge als Baugruppe mit den Stangen und der Maschine auf den Tisch geklebt. Gleichzeitig wurde die Rechtwinkligkeit des Fräsers zum Maschinentisch sichergestellt, was für die Erzielung qualitativ hochwertiger Produkte äußerst wichtig ist.
Für die Bearbeitung von geradlinigen Produkten wird eine Führung installiert – eine Halterung aus einer Duraluminiumecke (je größer der Querschnitt, desto besser) mit einer austauschbaren, mit Schrauben befestigten Holzstange, die je nach Größe des Werkstücks ausgewählt wird. In der Mitte der Führungsschiene an der Basis befindet sich eine Nische zur freien Platzierung des Fräsers (sofern nur die Kanten des Produkts bearbeitet werden) und in der oberen Ebene der Führungsschiene sind vier Löcher mit einem Durchmesser von 8,2 mm gebohrt Stange zum Verschrauben zweier Kämme aus Holz (oder Sperrholz). Sie befinden sich oberhalb des Werkstücks am Eingang (vor dem Fräser) und am Ausgang. Die durch die schrägen Schlitze erzeugte Federwirkung sorgt dafür, dass das Werkstück gegen den Tisch gedrückt wird und ein versehentliches Zurückschlagen verhindert wird. Vertikale Nuten dienen zur Anpassung der Spannkraft je nach Werkstückhöhe. Die Arbeitsfläche der Kämme wird mit Schleifpapier poliert. Von der Seite wird das Werkstück durch einen federbelasteten Nocken gegen die Führung gedrückt, wobei die Arbeitsflächenkurve (c-d) eine Evolvente mit dem Radius R ist. Durch Positionierung der Nockenachse rechts von der Fräserachse im Abstand R Mit der Evolvente ist es möglich, das Werkstück unabhängig von der Werkstückbreite tangential an die Arbeitsfläche gegenüber der Fräserachse anzudrücken. Der Aufbau der Evolvente ist in vielen Lehrbüchern und praktischen Zeichenhilfen in der Abbildung dargestellt und bedarf daher keiner weiteren Erläuterung. Lassen Sie uns näher auf die Bestimmung des Wertes des Radius R eingehen. Ausgangsbedingung ist der Breitenbereich b der Werkstücke. In diesem Fall wird akzeptiert: bmin ~ 10 mm, bmax ~ 110 mm. Aus der Abbildung folgt: 2pR-0,5pR = 110-10, dh R = 21 mm, und der Abstand A zwischen den Achsen der Nocke und dem Fräser beträgt 2pR + bmin ~ 141 mm. Das Kraftelement der Klemme ist eine Torsionsfeder, die auf einen 11-mm-Drahtstab mit einem Durchmesser von 2 mm gewickelt ist. Die Feder wird auf den M10-Bolzen aufgesetzt, der durch die Hülse, den Tisch und die Klemmnockenbuchse verläuft (Abschnitt B-B). Das untere Ende der Feder verläuft durch das Loch im Boden der Hülse und im Kopf des Bolzens und das obere Ende entlang der Nut und in das Loch im Nocken selbst. In das obere Ende der Hülse sind zwei Stifte mit einem Durchmesser von 3 mm eingepresst, die in die von der Unterseite des Tisches gebohrten Löcher um ein Loch mit einem Durchmesser von 16 mm eingreifen und ihn gegen Verdrehen fixieren. Rechts neben der Klemme ist durch die Nut im Tisch ein Anschlag befestigt, der ein Abwickeln der Klemme nach der Bearbeitung des Produktes verhindert. Das Einstellen der Klemme auf die erforderliche Kraft erfolgt wie folgt. Wir verschieben den Anschlag nach rechts, nachdem wir die Mutter gelöst haben. Nachdem wir das Lamm ein paar Umdrehungen gedreht haben, senken wir die Hülse nach unten, sodass die Befestigungsstifte aus den Löchern herauskommen. Wir legen das Werkstück auf die Führung, bringen die Klemme dazu und drehen die Hülse, indem wir die Feder auf die gewünschte Kraft drehen. Wir stecken die Stifte in die nächstgelegenen Löcher und ziehen die Flügelmutter fest. Wir bringen und befestigen den Schwerpunkt im Abstand von 2-3 mm von der Klemme. Die weiteren Schritte zum Einrichten der Fräsmaschine erfolgen gemäß der beigefügten Anleitung. Autor: A.Uzdin
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