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MODELLIEREN
Einziehbares Rennfahrwerk. Tipps für einen Modellbauer
Verzeichnis / Funksteuerungsausrüstung Etwa 190 km/h! Dies ist die technische Durchschnittsgeschwindigkeit eines modernen Rennmodells mit leistungsstarkem Motor. Darüber hinaus übersteigt die maximale Betriebsgeschwindigkeit des Modells 170 km/h, und dies ist nicht die Grenze. Durch die stetige Weiterentwicklung des Miniaturflugzeugs streben Sportler danach, die Zeit für die Bewältigung einer zehn Kilometer langen Distanz weiter zu verkürzen. In der Regel hat der Modellbauer drei Möglichkeiten: das Layoutschema ändern, den Motor forcieren und die Aerodynamik des Modells verbessern.
Ein erheblicher Anteil des gesamten Luftwiderstands ist der Luftwiderstand. Durch das Entfernen hervorstehender Teile aus dem Modell können Sie dieses deutlich verkleinern. Einer der wenigen Knoten, die deutlich über die Rumpfkontur hinausragen, ist das Fahrwerk. Das vorgeschlagene Design des Einziehfahrwerks (Abb. 1) ermöglicht es Ihnen, das Ergebnis zu erzielen. Der Mechanismus zum Einziehen des Fahrwerks wird durch eine „schwimmende“ Steuerwippe des Modells angetrieben. Dabei ist seine Achse nicht wie üblich am Flügel befestigt, sondern am am Flügel montierten Antriebsschaukelstuhl. Die Kinematik des Anhebens des Fahrwerksbeins ist einfach: Wenn die auf das Modell wirkende Zentrifugalkraft einen bestimmten Wert erreicht, wird die Schnur gedehnt und die Wippe lenkt die Wippe mit Hilfe von aus, indem sie die Kraft der sie zurückhaltenden Feder überwindet Schub und entfernt die Zahnstange. Gleichzeitig hebt sich auch die Heckklappe und verschließt so den Rumpfhohlraum. Das Fahrwerk erfüllt auch eine aerodynamische Funktion – es ist die vordere Bremsklappe, wodurch die Geschwindigkeit bei der Landung schnell gelöscht wird. Ein Modell mit diesem Chassis hat eine weiche „klebrige“ Passform. Dies ist auf den im Gepäckträger befindlichen Stoßdämpfer zurückzuführen. Der Einziehmechanismus des Fahrwerks funktioniert normalerweise bereits bei einer Geschwindigkeit von 110-115 km/h. Dies kann durch die Einstellung der Feder oder durch die Wahl des Befestigungspunktes an der Antriebsschwinge erreicht werden. Wenn man die ungefähre Fluggeschwindigkeit des Modells und sein Gewicht kennt, lässt sich die Kraft der Federspannung leicht bestimmen. Dazu können Sie die folgenden Formeln verwenden:
Nun zu einigen technologischen Feinheiten. Der Fahrgestellrahmen ist aus D16T-Material gefräst. Bei der Bearbeitung ist besonderes Augenmerk auf das Bohren und Reiben von Löchern Ø 3 mm und 2,5 mm sowie das Schneiden von Nuten mit einer Breite von 10 und 12 mm zu legen, da deren Nichtparallelität oder Nichtbeachtung der genannten Maße zu Verformungen der Mechanikteile führen kann Ausfälle im Betrieb. Fahrwerk - aus dem gleichen Material. Vergessen Sie bei der Auswahl eines Werkstücks nicht, die Richtung der Fasern zu berücksichtigen, da es sonst zu einem Stabilitätsverlust des Materials unter Belastung und zum Versagen des Teils kommen kann. Der Backstage wird auf einer Drehmaschine aus Stahl U8 oder 30KhGSA bearbeitet, anschließend werden die Nut und die Außenkontur markiert und gefräst. Und schließlich die Wärmebehandlung. Die temporäre Zugfestigkeit des Materials muss mindestens 120 kgf/mm2 betragen. Der Antriebskipphebel besteht aus einer D16T-Legierung. Auch bei diesem Teil ist die richtige Wahl der Faserrichtung von entscheidender Bedeutung, da es sich um eines der am stärksten belasteten Teile handelt. Wie die Wippe wird auch das Joch zunächst auf einer Drehmaschine bearbeitet; Die Maße 10, 2 und Ø 2,5 mm sollten möglichst genau gefertigt werden. Anschließend wird das Teil angezeichnet, Löcher gebohrt und angebracht und entlang der Außenkontur abgeschnitten.
Dämpfungsfedern aus OBC-Draht werden auf einen Dorn gewickelt, dessen Durchmesser 1,5 mm kleiner als der wahre Innendurchmesser der Feder gewählt werden sollte. Außerdem werden unnötige Windungen abgeschnitten und schließlich erfolgt die Wärmebehandlung – Härten und Anlassen. Ähnlich wie der Antriebskipphebel sind auch die Schaukelstühle – Steuerung und Antrieb – aus D16T-Material gefertigt. Zur Herstellung eines Rades ist eine Form erforderlich. Es kann aus D16T-Material bearbeitet werden. Die Radnabe ist aus der gleichen Legierung. Für einen zuverlässigeren Kontakt mit Gummi muss dieser sandgestrahlt oder chemisch behandelt werden. Die so vorbereitete Nabe und Rohgummi werden in eine Form gegeben und vulkanisiert. Alle Schrauben und Achsen des Mechanismus bestehen aus U8- oder 30KhGSA-Stahl mit anschließender Wärmebehandlung. Jetzt können Sie mit der Steuerungsmontage der Chassiseinheiten fortfahren. Zunächst wird ein Rahmen aus drei Sperrholzplatten verleimt. Bitte beachten Sie, dass die Richtung der Fasern auf der mittleren Platte senkrecht zu den Richtungen der Fasern auf den äußeren Platten sein muss. Beim Verbinden von Rohlingen verwenden Sie am besten K-153-Kleber, der aus zwei Komponenten besteht – Harz und Härter. Zur Zubereitung werden seine Komponenten im Verhältnis 6:1 gemischt. Der fertige Rahmen wird entlang der Rumpfkontur mit einer Unterschätzung von 1 mm pro Seite bearbeitet. Danach wird darauf ein Fahrgestellrahmen montiert – auf K-153-Kleber und vier Nieten Ø 2 mm. Zur Erleichterung und für einen stärkeren Halt am Rahmen können mehrere Löcher in den Rahmen gebohrt werden. Anschließend werden am Rahmen ein Fahrgestellgestell mit darin befestigten stoßdämpfenden Federn, ein Backstage und ein seine Bewegung begrenzender Stift sowie eine Antriebswippe montiert, die mit einer Achse Ø 2 mm mit der Backstage-Nut verbunden ist. Der zusammengebaute Mechanismus sollte auf Leichtgängigkeit und Leichtgängigkeit der Hebel überprüft werden. Anschließend kann er mit einer darauf montierten Achse mit einer Antriebswippe in den Flügel eingeklebt werden (auf Kleber K-153).
Nach Fertigstellung der Details (z. B. Verklebungen der Hebel) wird der Mechanismus zusammengebaut und mit dem Modellkörper verklebt, sodass das gerade Ende des Sperrholzrahmens auf der Vorderkante des Flügels aufliegt. Nachdem Sie dann das Fahrwerk in die ausgefahrene Position und die Antriebswippe in die Ausgangsposition gebracht haben, müssen Sie die Länge des zukünftigen Schubs bestimmen und ihn aus dem OBC-Draht Ø 2-2,5 mm biegen. Durch die Verbindung mit einem Antriebsschaukelstuhl und einer Wippe prüfen sie die einfache Bedienung der gesamten Struktur. Die Kraftfeder kann aus OBC-Draht Ø 0,4 mm auf einen Dorn Ø 2 mm und Länge 40 mm gewickelt werden. Nach der Wärmebehandlung (Abschrecken und Anlassen) wird die Feder am Modell montiert und ihre Spannung ausgewählt, wobei die Schnurspannung mit einem Dynamometer gemessen wird. Es muss den nach den oben genannten Formeln berechneten Werten entsprechen. Nach der Kalibrierung der Feder wird der Mechanismus zerlegt. Alle Teile sollten mit Benzin gewaschen und mit CIATIM-201-Fett geschmiert und dann wieder zusammengebaut werden. Die leichtesten Rundmuttern werden auf alle Achsen aufgeschraubt und mit POS-40-Lot verlötet. Nach der abschließenden Prüfung der Leichtgängigkeit der gesamten Mechanik und Einstellung der Triebfeder wird der Rumpfhohlraum verschlossen. Entlang der Hinterkante des Fahrgestellraums ist auf einer Achse Ø 1 mm ein Heckschild (Abb. 3) aus der Magnesiumlegierung MA8 montiert. Nach Überprüfung der Funktionsfähigkeit des Fahrgestells samt Heckschild wird der Rumpf mit 0,02 mm dickem Fiberglas überklebt und lackiert. Autor: N. Komarov
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