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Tischbohrmaschine. Heimwerkstatt Zunächst bohrte ich, wie die meisten beginnenden Funkamateure, mit einem Universalwerkzeug – einer elektrischen Bohrmaschine – Befestigungslöcher in Leiterplatten. Aber wie sich herausstellte, ist eine handgeführte elektrische Bohrmaschine für das Bohren kleiner Löcher (weniger als 3 mm Durchmesser) und selbst hoher Präzision ein schlechter Helfer. Nachdem ich viele Bohrer kaputt gemacht und mehrere Bretter ruiniert hatte, kam ich zu dem Schluss, dass die Technologie geändert werden musste und ich nicht auf einen Bohrständer verzichten konnte. Als ich nach der Suche in Geschäften und Märkten immer noch keine passende für meine alte Bohrmaschine fand, beschloss ich, eine kleine Tischbohrmaschine zu bauen, da einige Mechanismen und Materialien dafür verfügbar waren, und vor allem eine Elektromotor und Spannfutter. Bevor ich mit der Produktion begann, stellte ich fest, welche Art von Maschine ich brauchte. Zwei ihrer häufigsten Designs sind bekannt. Die erste Möglichkeit besteht darin, ein rotierendes Werkzeug einem auf dem Tisch fixierten Werkstück zuzuführen. Die zweite Möglichkeit besteht darin, den Tisch zusammen mit dem Werkstück dem Schneidwerkzeug zuzuführen. Ich habe mich für die erste Möglichkeit entschieden. Das Design der Maschine ist recht einfach und die Abmessungen sind relativ klein: Höhe x Länge x Breite - 410 x 315 x 250 mm. Der letzte Wert wird durch die Breite des Sockels (der als Schreibtisch dient) bestimmt, der aus einer 10 mm dicken Duraluminiumplatte besteht. Der Sockel ist mit Gummifüßen einiger Geräte „gefedert“, die von unten an den Ecken angebracht sind. Am Sockel ist ein Ständer aus einer Stahlstange mit einem Durchmesser von 28 mm und einer Höhe von 400 mm befestigt, auf dem alle Mechanismen platziert sind. Die Mechanik der Maschine lässt sich in drei Hauptkomponenten unterteilen: den Antrieb, den Bohrkopf und den Mechanismus zum Zuführen des Werkzeugs zum Werkstück. Der Antrieb basiert auf einem Elektromotor einer veralteten und daher unnötigen Tula-Waschmaschine. 180-W-Motor mit 1370 U/min. Es ist an einem Arm der Wippe montiert – eine 4 mm dicke Stahlplatte. Der Motor erforderte übrigens nicht einmal Reparaturen, sondern nur Wartung – Reinigung des Kommutators und Entfernung von Graphitstaub von leicht abgenutzten Bürsten.
Die Antriebsscheibe des Keilriemenantriebs ist fest mit der Welle des Elektromotors verkeilt. Die angetriebene Riemenscheibe ist auf die gleiche Weise auf der Welle des Bohrkopfes montiert, die sich am gegenüberliegenden Ende des Kipphebels befindet. Das Drehmoment von Riemenscheibe zu Riemenscheibe wird durch einen Ringkeilriemen mit Profil „0“ und einer Länge von 750 mm übertragen. Der Riemen ist industriell gefertigt und die Riemenscheiben sind selbstgebaut, Duraluminium, zweistufig. Durch Drehen oder Umstellen der Riemenscheiben auf den Wellen des Elektromotors und des Bohrkopfes können Sie eine andere Drehzahl des Schneidwerkzeugs erzielen. Der Bohrkopf ist die kritischste Komponente der Maschine. Bei der Herstellung war eine strikte Ausrichtung aller Teile erforderlich, um den Werkzeugschlag zu minimieren und die erforderlichen Toleranzen für den Lagersitz sicherzustellen. Da ich weder über eine Drehmaschine noch über ausreichende Erfahrung damit verfügte, bestellte ich dieses Gerät bei Spezialisten. Die Welle im Bohrkopf ist in zwei 201-Lagern gelagert. Werkzeughalter - Spannfutter mit Konus Nr. 2 - Industrieproduktion. Der Antrieb wird am Kipphebel montiert und der Kipphebel wird mit seinem Mittelteil mit vier M4-Schrauben an der Hauptbuchse auf der Federbeinstange befestigt. Zur Sicherheit ist der Keilriemenantrieb oben mit einem Gehäuse aus 2 mm Duraluminiumblech abgedeckt. Der Bohrkopf und der Kipphebel werden nur angedockt; oder besser gesagt, es wird mit einer langen selbstschneidenden Schraube durch eine Konsole daran befestigt, die das Kopflagergehäuse mit der Hauptbuchse verbindet. Aber Karosserie, Konsole und Buchse sind starr miteinander verbunden – durch Schweißen. Die Buchse kann sich frei (aber ohne großes Spiel) nach unten bewegen – unter Handdruck auf den Hebelgriff, und nach oben – unter der Wirkung einer Feder.
Der „Drehpunkt“ des Bewegungsmechanismus ist eine Klemme, die zunächst auf das Stativ gesteckt und mit drei M6-Feststellschrauben daran befestigt wird. Abhängig von der Größe (Höhe) des zu bearbeitenden Werkstücks kann der „Drehpunkt“ entlang der Zahnstange höher oder tiefer verschoben werden. Durch die Möglichkeit, den „Drehpunkt“ am Ständer (und damit den Bohrkopf) in einem Winkel von 90° zu drehen und die Maschine an der Tischkante zu installieren, können Sie lange (etwas höher als der Tisch) schmale Löcher bohren Teilen und sogar an breiten Kanten. Für mehr Komfort bei der Bearbeitung von Kleinteilen, die im Schraubstock oder sogar mit einer Zange eingespannt sind, wurde ein zusätzlicher kleiner Arbeitstisch angefertigt. Es kann sowohl um seine Achse als auch um den Hauptpfosten gedreht werden. Mit der ersten Option können Sie Löcher in Teilen in einem Winkel zur Oberfläche bohren. Die Befestigung erfolgt wie die Klemme am Hauptpfosten, jedoch nicht mit Schrauben, sondern mit einer Anschlussklemme. Auch das Thermorelais zum Schutz vor Überlastung und die Kondensatoren, die den Start und den normalen Betrieb des Elektromotors gewährleisten, stammen aus einer veralteten Tula-Waschmaschine. Kabel und Schalter stammen von unnötigen Haushaltsgeräten. Autor: Yu.Kurbakov Wir empfehlen interessante Artikel Abschnitt Home Werkstatt: Siehe andere Artikel Abschnitt Home Werkstatt. Lesen und Schreiben nützlich Kommentare zu diesem Artikel. Neueste Nachrichten aus Wissenschaft und Technik, neue Elektronik: Kunstleder zur Touch-Emulation
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