Kostenlose technische Bibliothek ENZYKLOPÄDIE DER FUNKELEKTRONIK UND ELEKTROTECHNIK Universelles Steuergerät für Mehrphasenmotoren. Enzyklopädie der Funkelektronik und Elektrotechnik Lexikon der Funkelektronik und Elektrotechnik / Die Elektromotoren Es gibt eine große Vielfalt an Asynchron-, Schritt-, Kollektor- und Hochfrequenz-Mehrphasenmotoren aller Art mit einer Frequenz von 400 ... 1000 Hz, die mit einem Einphasennetz nicht effizient arbeiten können. Dank der modernen Elektronik ist dies jedoch recht einfach. Um den Rotor eines Mehrphasenmotors in Drehung zu versetzen, ist es notwendig, eine genau definierte Impulsfolge an seine Wicklungen anzulegen, d. h. ein rotierendes Magnetfeld erzeugen. Aber wie geht das, wenn es außer einem einphasigen Netzwerk nichts gibt? Ein für 380 V / 50 Hz ausgelegter Drehstrommotor kann natürlich auch über Phasenschieberkondensatoren aus einem Einphasennetz gestartet werden, allerdings ist sein Wirkungsgrad sehr gering und von einer Drehzahländerung ist nichts zu träumen eines Asynchronmotors. Schritt- und Hochfrequenzmotoren können überhaupt nicht gestartet werden. Um all diese Probleme zu lösen, wurde eine universelle Steuereinheit geschaffen. Durch einfache Neuprogrammierung des ROM ist es möglich, den Algorithmus der Ausgabetasten zu ändern und somit an jede Engine anzupassen. Betrachten Sie den Betrieb der Haupteinheit, deren Schema in Abb. 1 dargestellt ist. Auf dem D1:1-, D1:2-Chip ist ein Master-Oszillator mit einer Frequenz von 2 kHz montiert. Seine Frequenz wird hauptsächlich durch die Motordrehzahl und die Menge des verwendeten ROM bestimmt. Um steile Fronten zu bilden, durchlaufen die Impulse des Generators zwei Schmitt-Trigger. Auf der Vorderseite des Impulses vom Ausgang D2: 1 schaltet die Zähler D3-D5. Beim Abfall desselben Impulses, der vom D2:2-Chip invertiert wird, werden Daten aus dem ROM in das Register auf dem D7-Chip überschrieben. Beim Einschalten des Geräts werden die Zähler durch die C2R3-Kette auf Null gesetzt. Im Betrieb hängt der Zählkoeffizient davon ab, in welche Speicherzelle der D7-Entladung des D6-Chips die log. „1“ geschrieben wird, die die Rücksetzzeit der Zähler vorgibt. Das D7-Register ist notwendig, damit die beim Umschalten der ROM-Adressen auftretenden Impulse den Tastenalgorithmus nicht beeinflussen. Die Anzahl der Zähler hängt von der Anzahl der vom D6-Chip verwendeten Adressen ab und kann zwischen eins und zehn variieren. An die Ausgänge des Registers D7 können Lasten bis 20...30 mA direkt angeschlossen werden. Bei Verwendung einer größeren Last ist der Einsatz von Pufferelementen, beispielsweise einem D8-Chip, erforderlich. Lassen Sie uns nun über die Ausgabeschlüssel und den Algorithmus für den Betrieb verschiedener Engines sprechen. Betrachten Sie zunächst einen Kollektormotor, der mit einer konstanten Spannung von 27 V betrieben wird. Sein Schaltkreis ist in Abb. 2 dargestellt. Dies ist der einfachste Transistorschlüssel, der auf VT1 montiert ist. Dieser Transistor hat eine ziemlich große Verstärkung und eine Diode zwischen Emitter und Kollektor. Daher kann seine Basis über eine strombegrenzende Diode direkt mit dem Ausgang der D7-Mikroschaltung verbunden werden (Abb. 1). Abb. 3 zeigt ein Diagramm, das den Betrieb des Motors im Pulsweitenmodulationsmodus (PWM) erläutert. Befindet sich der Transistor für einen Zeitraum T länger im geschlossenen Zustand, ist die Motordrehzahl minimal und umgekehrt. Am Ende des Zeitraums muss das Protokoll „8“ in die D1-Entladung geschrieben werden, damit sich der Zyklus wiederholt. Wenn Sie einen komplexen Geschwindigkeitsmodus erstellen müssen, zum Beispiel: Für 1 s sollte die Geschwindigkeit maximal sein, für die nächsten 10 s – auf dem Niveau von 20 %, für die nächsten 5 s – auf dem Niveau von 60 % usw ., dann muss der Zähler zurückgesetzt werden, um den Zyklus des gesamten Anpassungsprozesses zu beenden und die Genauigkeit des Timings durch Ändern der Frequenz des Master-Oszillators auszuwählen. Sie können Ihren eigenen Schlüssel mit einer Engine installieren oder auf jeden Datenbus laden, wenn ihre gemeinsamen Zyklen übereinstimmen. Um einen Schrittmotor zu steuern, ist es notwendig, je nach Motor drei oder sechs Tasten zu verwenden, einen Motorsteuerungsalgorithmus zu zeichnen, die erforderliche Anzahl von Impulsen pro Motorzyklus zu berechnen und die Mikroschaltung zu programmieren. Die Motorgeschwindigkeit kann durch Ändern der Frequenz des Master-Oszillators gesteuert werden. Hier ist ein Diagramm (Abb. 4), ein Algorithmus (Abb. 5) und ein Programm (Tabelle 1) für einen Motor mit drei Wicklungen. Tabelle 1
Betrachten Sie den Betrieb eines Drehstrommotors. Das Blockschaltbild der Verbindung des Motors mit einem Stern ist in Abb. 6 dargestellt. Verschiedene Schlüsselschemata werden später angegeben. Der erste Schlüssel wird vom Datenbus D0 gesteuert, der zweite von D1 und so weiter. Ist der Motor für eine Frequenz von 400 ... 1000 Hz ausgelegt, dann eignet sich dafür ein einfacher Algorithmus, dargestellt in Abb. 7. Im Algorithmus muss der Zeitpunkt des Tastenbetätigens um die Zeit t verschoben werden. Bei verschiedenen Tasten ist diese Verzögerung unterschiedlich und reicht von mehreren Mikrosekunden bis zu mehreren Millisekunden. Dies ist notwendig, damit keine Durchgangsströme durch die Transistoren der Tasten entstehen. Zur Ansteuerung von Asynchronmotoren, die für eine Frequenz von 50 Hz ausgelegt sind, ist die Einführung einer PWM-Modulation mit einer Frequenz von 10 ... 20 kHz erforderlich. Abbildung 8 zeigt eine positive Halbwelle einer Sinuswelle und deren ungefähre Füllung mit PWM-Impulsen. Um die Motorleistung bei unterschiedlichen Frequenzen unverändert zu lassen, ist es notwendig, die gesamte Halbwellenfläche zu berechnen und die PWM-Modulationsfläche in Einklang zu bringen. Bei niedrigen Motordrehzahlen ist dies mit dem Einbau von ROM-Chips mit sehr großem Zellenvolumen und dementsprechend einer aufwendigen Berechnung ihres Inhalts verbunden. Das allgemeine Bild des PWM-Steuerungsalgorithmus für einen Drehstrommotor ist in Abb. 9 dargestellt, und die ROM-Firmware mit PWM-Modulation bei einer Frequenz von 2 kHz ist in Tabelle 2 dargestellt. Die Motordrehzahl beträgt 60 U/min. Zur Steuerung des Motors habe ich verschiedene Arten von Leistungsschaltern ausprobiert. Alle haben ihre eigenen Vor- und Nachteile. Abbildung 10 zeigt die einfachste Schaltung ohne Entkopplung von der Netzspannung und einer kleinen Versorgungsspannung. An den Transistoren VT1-VT2, den Widerständen R1-R3 und der Diode VD1 ist ein Schlüssel für eine positive Halbwelle montiert. Auf dem Transistor VT3 - der Schlüssel der negativen Halbwelle. Abbildung 11 zeigt eine Bipolartransistorschaltung. Der Nachteil besteht darin, dass jede Taste eine zusätzliche unstabilisierte 24-V-Stromversorgung benötigt. Abbildung 12 zeigt eine Feldeffekttransistorschaltung mit Optokoppler-Isolation. Zum Öffnen von Feldeffekttransistoren ist kein großer Strom erforderlich, daher werden die Tasten vom gleichen Stromkreis wie der Motor gespeist. Der Stromversorgungskreis mit Optokoppler-Trennung für diesen Schalter ist in Abb. 13 dargestellt. Alle Schalter, in denen Optokoppler zum Einsatz kommen, haben einen wesentlichen Nachteil: Mit zunehmender Modulationsfrequenz verschärfen sich die Impulsfronten. Am optimalsten ist derzeit vielleicht die Verwendung eines speziellen dreiphasigen Treiberchips IR2130, IR2131 von International Rectifier. Es bietet einen Stromschutz, der alle Tasten deaktiviert und ein Fehlersignal generiert. Der Mikroschaltkreis ist ein Treiber von sechs Schlüsseln – IGBT- oder MOS.ET-Transistoren. Bei Verwendung von IR.740-Transistoren können Motorleistungen bis zu 5 kW gesteuert werden. Details zur Mikroschaltung und den Prinzipien der Motorsteuerung finden Sie in [1]. Die Treibereingaben entsprechen der TTL-Logik. Eine Koordinierung mit der oben genannten Steuereinheit ist möglich. Литература:
Autor: S.M. Abramov Siehe andere Artikel Abschnitt Die Elektromotoren. Lesen und Schreiben nützlich Kommentare zu diesem Artikel. Neueste Nachrichten aus Wissenschaft und Technik, neue Elektronik: Verkehrslärm verzögert das Wachstum der Küken
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