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ENZYKLOPÄDIE DER FUNKELEKTRONIK UND ELEKTROTECHNIK 5 Meter langer selbstgebauter Windgenerator. Teil 2. Enzyklopädie der Funkelektronik und Elektrotechnik
Lexikon der Funkelektronik und Elektrotechnik / Alternative Energiequellen
Die Hecklänge des Windgenerators beträgt 2.5 Meter. Die Scharnierachse des Hecks besteht aus einem dickwandigen Rohr mit einem Durchmesser von ca. 45 mm. Der reziproke Teil des Scharniers (auf dem der Schwanz gleitet) besteht aus einem Rohr mit einem Durchmesser von 50 mm und einem Schlitz.
Im Bild oben befindet sich der Heckteil der Windmühle in seiner normalen (aufgeklappten) Position.
Wir falteten das Heck und maßen den Spalt zwischen dem Schwenkmechanismus der Windkraftanlage und dem Heck, um einen Stahl-"Stoßfänger" herzustellen, der an das Heck der Windkraftanlage geschweißt wurde. Dieser Stoßfänger dient dazu, die Blätter der Windmühle zu schützen, wenn das Heck bei starkem Wind einklappt. Wenn der "Stoßfänger" geschweißt ist, sind alle Metallarbeiten abgeschlossen!
Ich habe Rahmen, Heck und Rotoren mit Grundierung und Acrylfarbe mit meiner alten HVLP-Spritzpistole lackiert.
Den Rahmen habe ich in Dunkelgrün lackiert, sieht meiner Meinung nach sehr gleichmäßig aus ... Und die Rotoren habe ich in Gelb lackiert.
Das Bild oben zeigt eine Schablone (Form) für den Stator. Es dient der korrekten Positionierung der Spulen. In der Mitte des Kreises befindet sich eine Schraube, um den Deckel beim Gießen des Epoxids an Ort und Stelle zu halten. Um die Schablone herum - entlang der Kanten verwenden wir 4 Klammern. Die Schablone hatte einen Durchmesser von 500 mm und eine Dicke von 15 mm. Der Kreis in der Mitte des Stators hat einen Durchmesser von 180 mm.
Der Stator besteht aus 12 Spulen. Das Bild zeigt, dass sie sehr eng beieinander liegen und die Seiten der Spulen einander berühren. Die Rotormagnete befinden sich über den Spulenlöchern. Das Gewicht jeder Spule beträgt ca. 550 g. Die Spulen sind mit zwei Kupferdrähten mit einem Querschnitt von 1.65 mm 2 gewickelt, es könnte jedoch auch mit einem Draht mit einem Querschnitt von 3.3 mm 2 gewickelt werden. Jede Spule enthält 68 Drahtwindungen, die 48 Volt bei 75 U / min ergeben. Die Kupfermasse im Stator beträgt etwa 7.2 kg. Es gibt 4 Spulen für 3 Magnete, was uns ein einfaches Anschlussschema gibt, um 3 Phasen vom Generator zu erhalten. Jeder Rotor enthält 16 Magnete. Interessant ist der Vergleich zwischen dem Gewicht der Magnete und dem Gewicht der Kupferwicklungen. Dieser Windgenerator produzierte Magnete für 11 kg, Kupferwicklungen für 7.2 kg. Bei kleinen Windkraftanlagen (etwa 3 Meter) haben wir etwa 3 kg Magnete und das gleiche Gewicht an Kupferwicklungen. Mit zunehmendem Durchmesser des Windgenerators nimmt dessen Masse deutlich zu, da im Low-Speed-Modus ein leistungsstärkerer Generator benötigt wird. Je größer also das Windrad, desto schwerer und teurer die Ersatzteile dafür. Beispielsweise beliefen sich bei diesem Windgenerator nur die Kosten für Kupferdraht und Magnete auf etwa 700 Dollar.
Jede Phase enthält 4 in Reihe geschaltete Spulen. Ich legte die Spulen auf die Schablone, in ihre Positionen und trimmte die Leitungen. Dann entfernte er mit einem Gasbrenner den Lack von den Enden der Drähte und ging mit Sandpapier darüber.
Die Enden der Spulen wurden zugeschnitten und nach dem Aufziehen eines Schrumpfschlauches miteinander verlötet.
Nachdem alles gelötet war, positionierte ich alle Spulen auf der Schablone und befestigte sie mit Klebeband.
Ich habe dann kleine Quadrate aus dem Fiberglas ausgeschnitten und sie mit Sekundenkleber auf Spulen geklebt, um sie zusammenzuhalten. Dadurch wird der Nicht-Epoxid-Stator sehr stark und ich kann die Spulen aus der Schablone ziehen.
Als nächstes entfernte ich das gesamte Klebeband und verband die Lichtmaschinenwicklungen in einer Sternverbindung.
Im nächsten Schritt werden die Spulen mit Polyesterharz in die Schablone eingegossen. Tragen Sie bei der Arbeit mit Polyester unbedingt eine Atemschutzmaske, denn. es ist sehr giftig! Der erste Gießschritt ist das Wachsen der Holzform, dafür habe ich Autowachs verwendet. Dann schmierte ich ein wenig Polyester auf den Boden und die Seiten der Form. Als nächstes legte ich eine Glasfaserschicht auf, um den Stator sehr stark zu machen, und füllte diese Schicht mit Polyesterharz. Dann nahm ich die zuvor zusammengebundenen Spulen und legte sie in eine Form. Dann habe ich Polyesterharz mit Talkum vermischt und die Spulenform mit dieser Masse ausgegossen. Ich legte eine Schicht Glasfaser darauf und schmierte sie mit Polyester. Es ist darauf zu achten, dass sich keine Luftblasen bilden. Danach bedeckte ich das Formular mit einem Deckel und zog es mit Klammern. Wenn alles richtig gemacht ist und die Anweisungen zur Verwendung von Polyesterharz befolgt werden, dauert die Aushärtung 2-4 Stunden. Es ist besser, es über Nacht stehen zu lassen.
Rotoren sind ein wenig einfacher zu machen. Wir wickeln es außen mit Klebeband ein und machen eine "Insel" aus Sperrholz für das innere Loch (200 mm). Den inneren Kreis habe ich sehr fest in die Stahlbasis gepresst, damit das Harz beim Gießen nicht ausläuft. Wir füllen es mit der gleichen Technologie wie den Stator: Wir mischen das Harz mit Talk und füllen es. Und noch etwas - jeder Rotor enthält 16 sehr starke Magnete, wenn Sie versuchen, die Rotoren miteinander zu verbinden und Ihr Finger dazwischen ist, dann werden Sie mit Sicherheit ohne Finger bleiben. Seien Sie daher bei der Arbeit mit den Rotoren äußerst vorsichtig, es ist besser, sie voneinander entfernt zu halten.
Als nächstes bohren wir im Stator sechs 12 mm Löcher im Kreis, um ihn weiter an 6 Halterungen zu befestigen. Achten Sie beim Markieren darauf, dass die Löcher nicht in die Spulen fallen. Dazwischen sollten sich Löcher befinden.
Ich habe auch drei Löcher mit einem Durchmesser von 9 mm gebohrt und Messingbolzen eingebaut - das sind die Kontakte für den Anschluss. Nachdem alle Löcher gebohrt waren, installierte ich sechs Stehbolzen im Stator. Bitte beachten Sie, dass alle Eisenteile in der Nähe des Rotors aus Edelstahl sein müssen. Andernfalls zieht der Rotor die Stifte an sich, wodurch ein magnetischer Fluss entsteht, und in Zukunft wird es schwierig sein, die Windmühle bei schwachem Wind zu starten und auszugleichen. Dass. Es bleibt, die Blätter und das Heck des Windgenerators herzustellen. Autor: Koltykov A.V.; Veröffentlichung: cxem.net
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