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BAUER, HAUSHALTER
Fräser im Garten. Tipps für den Heimmeister
Verzeichnis / Baumeister, Hausmeister A. Mikhranov baute 1981 seinen ersten Motorschneider. Als Prototyp habe ich die Entwicklung meines Freundes Peter Koinov verwendet. Obwohl er vieles anders gemacht hat: Motorhalterung, Lenkrad, Lagereinbau, dreistufiges Getriebe und so weiter. Tests zeigten jedoch Mängel: Der Motor war aufgrund der niedrigen Übersetzung und des großen Durchmessers der Fräser überlastet; Dreimal brachen die schrägen Flügel der Zylinderkopf-Kühlgebläse ab. Nachdem die Geschwindigkeit der Messerwelle auf 82-85 pro Minute reduziert und andere Probleme beseitigt wurden, begann die Maschine einwandfrei zu arbeiten. Im Laufe der Jahre wurde der Fräser viele Male wiederholt. Allein im Bezirk Yambop gibt es derzeit etwa fünfzehn solcher Bauwerke. Tatsächlich erwies sich das Gerät als technologisch recht fortschrittlich. In der Werkstatt müssen nur 15-20 Teile gefertigt werden. Den Rest können Sie zu Hause mit einer Bohrmaschine und einem Elektroschweißgerät erledigen. Darüber hinaus werden einige Teile – wie z. B. Distanzrohre – auf einer Bohrmaschine hergestellt (wenn andere Maschinenausrüstung vorhanden ist, kann die Konstruktion der Rohre vereinfacht werden).
In den meisten Fällen werden Fertigteile bevorzugt: ein Getriebe, ein Wasserhahn, ein Gasgriff, ein Kraftstofftank und viele andere Werkskomponenten. Viele derjenigen, die die Wiederholung des Kutters aufgegriffen haben, stellten auch Anhänger für den Transport von Gütern mit einem Gewicht von 250 bis 300 kgf her. Sie behaupten, dass sie auf ebener Straße und im dritten Gang Geschwindigkeiten von 18-20 km/h erreichen.
Nun zu den Besonderheiten der Bodenbearbeitung. Das behaupten einige Amateure. es muss vorher mit einem großen Traktor gut gepflügt werden, dass ein Fräsen der unbewirtschafteten Heide unmöglich ist, ist unzumutbar. Schwierigkeiten treten nur bei hohem Gras oder bei der Arbeit mit sehr verkrustetem und ausgetrocknetem Boden auf. Es reicht jedoch aus, das Gras von der Baustelle zu mähen und zu entfernen, damit der Motorschneider (bei ausreichend feuchtem Boden) souverän arbeitet. Als der Autor außerdem kürzlich ein Wasserloch mit einem Durchmesser von etwa zwei Metern und einer Tiefe bis zur Hüfte graben musste, benutzte er sieben oder acht Mal einen Motorschneider und warf es mit einer Schaufel in den Boden. Dies überzeugte ihn davon, dass, wenn nur noch zwei Messer (ca. 4 cm breit) an den Messern übrig blieben, sogar Gräben, beispielsweise für ein Elektrokabel, ausgehoben werden könnten. Der Motorschneider hatte zwar einen wesentlichen Nachteil. Bei der Bearbeitung von trockenem Boden saugte das Luftkühlungsgebläse Staub an, der in die Zündschalterkontakte gelangte, und der Motor ging aus. Ich musste das Gehäuse und die Lüfterflügel entfernen und die Kontakte reinigen. Dies dauerte 5-10 Minuten.
Das Problem wurde mit Hilfe eines gewellten Luftansaugrohrs gelöst. Jetzt kommt die Luft aus einer Höhe von etwa einem halben Meter über dem Boden, wodurch verhindert wird, dass Staub in den Unterbrecher eindringt. Ein paar Worte zum Motor selbst (von einem Motorrad). Der Zylinder wurde auf das zweite Reparaturmaß poliert und dadurch sein Arbeitsvolumen vergrößert. Dadurch hat sich die Nennleistung auf ca. 4 ps erhöht. Der Zündzeitpunkt laut Pass sollte auf 1,1 bis 1,2 mm vom oberen Totpunkt (8MT) eingestellt werden. Der Autor hat es mit Hilfe eines Indikators eingestellt, der die Genauigkeit auf Hundertstelmillimeter angibt, 1,75 mm vor dem oberen Totpunkt. Danach begann der Motor sehr gleichmäßig zu arbeiten.
Die Getriebelager laufen in Schmierung, ebenso wie die Kette selbst. Im Brandfall werden 400-500 g gewöhnliches Fett erhitzt und in den Kettenkasten des Rahmens gegossen. Bis zur Verdickung wird die Kette mehrmals gedreht, um sie über die gesamte Länge zu schmieren. Der Schneider ist leicht zu steuern und erfordert keinen großen Kraftaufwand. Um den kultivierten Boden nicht zu zertrampeln. Der Bediener geht von der Seite und hält die Maschine mit einer Hand. Die Produktivität der Maschine ist ungefähr wie folgt: 35-40 Minuten werden auf einem Weinberg mit einer Fläche von fünf Hektar bei einer Frästiefe von 15-20 cm verbracht, der Kraftstoffverbrauch beträgt etwa 1.2 Liter pro Stunde.
Das Verhältnis von Benzin und Öl darin beträgt 20:1. Ein leicht erhöhter Ölanteil im Gemisch ist für Zweitaktmotoren durchaus akzeptabel. Zusammen mit einer guten Kühlung können Sie so stundenlang in der Augusthitze arbeiten, ohne dass der Motor überhitzt. Und nun zum Aufbau einzelner Komponenten und Teile des Motorschneiders, wie und woraus sie bestehen. Beginnen wir mit dem Rahmen. Ihre beiden Wangen sind aus 4 mm dickem Stahlblech ausgeschnitten. Nur links davon wurde ein rechteckiges Sichtfenster angebracht. Dann werden beide Wangen beködert – durch mehrere Elektroschweißpunkte mit einem Gürtelstreifen verbunden und dann gemeinsam bearbeitet. Löcher mit den vorgegebenen Maßen werden mit einer Bohrstange gedreht.
Die oberen und unteren Laufringe der Lagereinheiten werden mithilfe von Führungsscheibensätzen und M18-Befestigungsbolzen an ihre jeweiligen Bohrungen geschweißt. Ein Kit ist für die Montage der unteren Ringe gedacht, das andere für die oberen. Nachdem die Schweißnähte abgekühlt waren, wurden die Bolzen UND Unterlegscheiben entfernt und die Kanten des Lochs mit einem geschärften dreieckigen Faber so bearbeitet, dass die Lagergehäuse frei an ihren Platz fielen. Der Abstand zwischen ihnen beträgt etwa 0,10–0,12 mm. Dieser Vorgang ist mühsam und erfordert besondere Sorgfalt. Alle Ringe werden mit einem Gasbrenner aus 8 mm dickem Stahlblech geschnitten und auf einer Drehmaschine gedreht. Die Löcher für die Bolzen werden vor dem Schweißen vorgebohrt und erst dann das Gewinde geschnitten. Darüber hinaus werden die oberen Lagergehäuse mit ihren Laufringen gleichzeitig gebohrt, um eine Ausrichtung aller 24 Löcher zu gewährleisten. M8x20-Schrauben passen problemlos hinein und lassen sich leicht festschrauben. Insgesamt benötigten sie 24 Stück.
Rahmenschweißen. Die Montage der Ringe der oberen Lagereinheiten erfolgt auf die gleiche Weise wie die der unteren, mit dem einzigen Unterschied, dass die Montagehülse seit dem linken Lager nicht von einem inneren, sondern von zwei äußeren Stehbolzen und zwei U-förmigen Profilen gehalten wurde Das Gehäuse hatte kein zentrales Loch. Alle Bolzen (zwei obere und einer untere) werden bis zum Bruch angezogen, die Wangen werden mit einem 34 mm breiten und 5 mm dicken Stahlband umgürtet und durch Punktschweißen mit einer Stufe von 50 mm über die gesamte Länge verbunden. Dann begann die Endmontage des Rahmens und nach dem Anbringen einer 60–80 mm langen Naht wurde das Schweißen unterbrochen und eine ähnliche Naht auf der gegenüberliegenden Seite der Wange angebracht. Dies geschieht, damit sich der gesamte Rahmen nicht verzieht und die Arbeit nicht umsonst ist. Nachdem das Metall abgekühlt war, wurden die Stehbolzen und Bolzen herausgeschraubt und die Lagergehäuse entfernt. Aber nicht früher, denn beim Schweißen könnten sich die Löcher in den darunter liegenden Ringen verformen und dann müsste erneut abgekratzt werden. Beim Zusammenbau des Rahmens werden Montagehülsen (falsche Lagergehäuse) verwendet, um eine vollständige Ausrichtung der Lagergehäuse sowohl der unteren als auch der oberen Getriebewelle zu erreichen. Ohne sie verziehen sich die Wangen des Rahmens beim Schweißen – verdrehen. Die Stirnflächen und Außendurchmesser der Buchsen werden in einer Aufspannung in der Spindel der Wendewand mit dem rechten und linken Fräser bearbeitet. Daher werden für die untere Muffe vorab zwei Leisten mit Mittellöchern d 16,1 mm in das dickwandige Rohr eingeschweißt. Die Qualität des Rahmens hing in hohem Maße von der Genauigkeit der Verarbeitung falscher Fälle ab. Darüber hinaus wurden an seinem Hauptkasten eine Querhalterung und eine Motorhalterung angeschweißt. Die Schnitte in der Halterung wurden mit einem Fingerschneider d 10 mm vorgenommen. Der Träger ist aus Stahlstreifen 30X4 mm geschweißt. Die Schauglasabdeckung ist aus 2 mm dickem Stahlblech geschnitten und mit vier M4X6-Schrauben am Rahmen befestigt, mit Dichtmittel versiegelt – sie wird einmal im Jahr entfernt, um den Zustand der Hauptkette zu überprüfen. Abschließend werden zwei Stahlwürfel mit einer Seitenlänge von 10 mm eingeschweißt | mm vom oberen Schnitt des Hauptkoloboks entfernt. In sie werden Löcher gebohrt und Gewinde für M6x6-Schrauben der Abdeckung geschnitten, durch die das Hauptziel geführt wird und Über das Hauptwellengetriebe. Es besteht aus 40X-Stahl mit anschließender Wärmebehandlung. Er hat 15 Zähne – mit der gleichen Teilung wie die Hauptkette (19,05 mm). Sie können auch eine fertige Ausrüstung verwenden, sofern eine geeignete vorhanden ist. Die Löcher in den Enden des Wellen-Zahnrads d 7,5 mm wurden mit einer Bohrlehre gebohrt. Es sollte auch bei der Herstellung von Remote-Buchsen verwendet werden, die von allen Teilen des Motorschneiders den höchsten Belastungen ausgesetzt sind. Alle Löcher d 7,5 mm wurden mit einer Schärfung des Bohrers gebohrt. Beim Bohren blieb die Mittelmarkierung mit Punkten erhalten, sodass die Stifte einer Buchse frei in die Löcher der anderen eindringen konnten. Die Enden der Buchsen stehen senkrecht zu ihrer Längsachse. Beim Pflanzen der Stecknadeln wurde ein Packgerät verwendet. Die Tiefe des axialen Lochs darin beträgt genau 12 mm – dies ist besonders wichtig bei der Montage. Das Gerät härtete nicht aus. Es ist auch wichtig, dass die Toleranz auf der linken Seite der Stifte innerhalb der angegebenen Grenzen gehalten wird. Fernbuchsenstreifen (sechs Stück) – aus Stahl 3 mit einer Dicke von 5 mm. Das Loch wird im Abstand von 73 mm mit den in der Zeichnung angegebenen Toleranzen gebohrt. Andernfalls wäre eine Austauschbarkeit der Schneidmesser nicht möglich. Der Montageablauf jeder Distanzhülse ist wie folgt: Zuerst wurden die Stifte der linken Enden eingepresst. Dann wurde eine Stange 10 mm vom Rand der Hülse entfernt angeschweißt und erst dann wurden Löcher in das rechte Ende gebohrt. Motorhalterungen bestehen aus Stahlband 30x10 mm. Alle angegebenen Maße werden exakt eingehalten: Die Achsen der Löcher mussten mit den Achsen der angeschweißten Muttern übereinstimmen. Der Schalldämpfer besteht aus einem etwa 200 mm langen Stück des Schalldämpferkörpers des Balkan-50-Motorrads. Seine Böden sind aus 1 mm dickem Stahlblech geschnitten. Die entfernte Trennwand (gleich dick und mit einem Durchmesser, der 9 mm kleiner ist als der Innendurchmesser des Schalldämpferkörpers) ist mit einem Auslass mit drei Spezialstangen, die in einem Winkel von 120° zueinander angeordnet sind, am Boden angenietet. Und erst danach wurde der Boden mit einem Gasbrenner in die Karosserie eingeschweißt. Mit einem solchen Schalldämpfer ist der Motorschneider während des Betriebs nicht mehr als bei der Kettensäge Druzhba-4. Das Material der Zahnradnabe ist Stahl 45. Der Zapfen des oberen Wellenzahnrads passt fest in das Loch der Nabe. Der Rundlauf der Löcher d 28 und 60 mm und der Endschlag der Stirnfläche von der Seite d 60 mm sind minimal, da der Autor sie in einer Anlage auf einer Drehmaschine bearbeitet hat; Loch d 8 mm gleichzeitig mit Löchern in einem großen Zahnrad mit 45 Zähnen gebohrt.
Die oberen Gehäuse der Lager sind aus Gusseisen getränkt. Darin verbirgt sich einer der konstruktiven Tricks: Die Lagersitze sind mit einem Versatz von 10 Millimetern zur Mittelachse gefertigt, was eine Anpassung der Kettenspannung ermöglicht. Dabei ist auf folgende Punkte zu achten: möglichst genaue Ausrichtung der Lochachsen in den Koffern und gleichbleibend exaktes Bohren von 24 Löchern in den oberen Ringen des Rahmenkastens. Es war notwendig, dass die Lagergehäuse in Schritten von 15° am Umfang angebracht werden konnten (um die Spannung der Hauptkette zu verändern). Das Material des Wellen-Zahnrads ist Stahl 40X. Das Rad wird durch Abschrecken in Öl wärmebehandelt, wenn es auf 633 °C erhitzt und auf HRc = 45–47 angelassen wird. Das obere Auge des Rahmens besteht aus einer Buchse (Stahl 45), einem Streifen von 20 x 6 mm und einer Rippe aus 4 mm dickem Stahlblech. Bei der Verbindung der Lasche mit dem Rahmen ist zu beachten, dass die Achse des Lochs d 18 mm senkrecht zur horizontalen Traverse stehen muss. Alle Teile der hinteren Stütze bestehen aus Stahl 45, mit Ausnahme der Achse, die aus Stahl der Güteklasse Kh12 oder 35KhGS mit anschließender Wärmebehandlung besteht. Die Originalteile des Lenkrads sind zwei Zahnscheiben, drei Halbzollrohre und eine 30x30 mm große Stange. Die in der Abbildung gezeigte M12-Befestigungsschraube dient nur zum Anschweißen einer der Zahnscheiben an die Stange. Die zweite Unterlegscheibe ist an einen Eckwinkel geschweißt, der aus einem Stück 45er-Stahl gefertigt ist. Das Schweißen erfolgt mit derselben Befestigungsschraube. Verbunden mit einer M12x65-Schraube greifen die Unterlegscheiben ineinander und ermöglichen eine Höhenverstellung des Lenkrads je nach Körpergröße des Bedieners.
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