|
Arabic
Bengali
Chinese
English
French
German
Hebrew
Hindi
Italian
Japanese
Korean
Malay
Polish
Portuguese
Spanish
Turkish
Ukrainian
Vietnamese
TECHNOLOGIEGESCHICHTE, TECHNOLOGIE, OBJEKTE UM UNS
Wärmekraftwerk. Geschichte der Erfindung und Produktion
Verzeichnis / Die Geschichte der Technik, Technik, Objekte um uns herum Wärmekraftwerk (Wärmekraftwerk) ist ein Kraftwerk, das elektrische Energie erzeugt, indem es die chemische Energie des Brennstoffs in mechanische Rotationsenergie der Welle des elektrischen Generators umwandelt.
Wärmekraftwerke wandeln die bei der Verbrennung organischer Brennstoffe (Kohle, Torf, Schiefer, Öl, Gase) freigesetzte Wärmeenergie in mechanische Energie und anschließend in elektrische Energie um. Dabei durchläuft die im Kraftstoff enthaltene chemische Energie eine komplexe Umwandlung von einer Form in eine andere, um elektrische Energie zu erzeugen. Die Umwandlung der im Brennstoff enthaltenen Energie in einem Wärmekraftwerk kann in die folgenden Hauptschritte unterteilt werden: die Umwandlung chemischer Energie in thermische Energie, thermische Energie in mechanische Energie und mechanische Energie in elektrische Energie. Die ersten Wärmekraftwerke (Wärmekraftwerke) entstanden Ende des 1882. Jahrhunderts. 1883 wurde in New York, 1884 in St. Petersburg und XNUMX in Berlin ein Wärmekraftwerk gebaut. Bei den thermischen Kraftwerken handelt es sich überwiegend um thermische Dampfturbinenkraftwerke. Auf ihnen wird thermische Energie in einer Kesseleinheit (Dampferzeuger) genutzt.
Eines der wichtigsten Elemente einer Kesselanlage ist der Feuerraum. Darin wird die chemische Energie des Kraftstoffs bei der chemischen Reaktion der brennbaren Elemente des Kraftstoffs mit Sauerstoff in der Luft in Wärmeenergie umgewandelt. Dabei entstehen gasförmige Verbrennungsprodukte, die den Großteil der bei der Kraftstoffverbrennung freigesetzten Wärme absorbieren. Beim Erhitzen des Brennstoffs im Ofen entstehen Koks und gasförmige, flüchtige Stoffe. Bei einer Temperatur von 600–750 °C entzünden sich flüchtige Stoffe und beginnen zu brennen, was zu einem Temperaturanstieg im Feuerraum führt. Gleichzeitig beginnt die Koksverbrennung. Dadurch entstehen Rauchgase, die den Ofen mit einer Temperatur von 1000–1200 °C verlassen. Mit diesen Gasen wird Wasser erhitzt und Dampf erzeugt. Zu Beginn des XNUMX. Jahrhunderts. Zur Dampferzeugung wurden einfache Anlagen eingesetzt, bei denen es nicht zu einer Unterscheidung zwischen Erhitzen und Verdampfen des Wassers kam. Ein typischer Vertreter des einfachsten Dampfkesseltyps war ein zylindrischer Kessel. Die sich entwickelnde Elektrizitätsindustrie benötigte Kessel, die Dampf mit hoher Temperatur und hohem Druck erzeugten, da in diesem Zustand die größte Energiemenge erzeugt wurde. Es entstanden solche Kessel, die als Wasserrohrkessel bezeichnet wurden. In Wasserrohrkesseln strömen Rauchgase um Rohre, durch die Wasser zirkuliert; die Wärme der Rauchgase wird durch die Rohrwände an Wasser übertragen, das sich in Dampf verwandelt.
Moderne Dampfkessel funktionieren wie folgt. Der Brennstoff brennt in einem Feuerraum, der über vertikale Rohre an den Wänden verfügt. Unter dem Einfluss der bei der Verbrennung von Kraftstoff freigesetzten Wärme kocht das Wasser in diesen Rohren. Der entstehende Dampf steigt in die Kesseltrommel auf. Der Kessel ist ein dickwandiger horizontaler Stahlzylinder, der zur Hälfte mit Wasser gefüllt ist. Der Dampf sammelt sich oben in der Trommel und verlässt ihn in einer Gruppe von Spulen – einem Überhitzer. Im Überhitzer wird der Dampf durch die aus dem Ofen austretenden Rauchgase zusätzlich erhitzt. Die Temperatur ist höher als die, bei der Wasser bei einem bestimmten Druck kocht. Solchen Dampf nennt man überhitzt. Nach Verlassen des Überhitzers gelangt der Dampf zum Verbraucher. In den Kesselzügen nach dem Überhitzer strömen die Rauchgase durch eine weitere Gruppe von Rohrschlangen – einen Wassersparer. Darin wird das Wasser durch die Hitze der Rauchgase erhitzt, bevor es in die Kesseltrommel gelangt. Lufterhitzerrohre liegen üblicherweise hinter dem Economizer entlang der Rauchgase. Die darin enthaltene Luft wird erhitzt, bevor sie in den Feuerraum geleitet wird. Nach dem Lufterhitzer treten die Rauchgase mit einer Temperatur von 120–160 °C in den Schornstein aus. Alle Arbeitsprozesse der Kesselanlage sind vollständig mechanisiert und automatisiert. Es wird von zahlreichen Hilfsmechanismen bedient, die von Elektromotoren angetrieben werden, deren Leistung mehrere tausend Kilowatt erreichen kann. Kesseleinheiten leistungsstarker Kraftwerke erzeugen Dampf mit hohem Druck – 140–250 Atmosphären und hoher Temperatur – 550–580 °C. In den Öfen dieser Kessel werden hauptsächlich zu Pulver zerkleinerte Festbrennstoffe, Heizöl oder Erdgas verbrannt. Die Umwandlung von Kohle in einen pulverförmigen Zustand erfolgt in Staubaufbereitungsanlagen. Das Funktionsprinzip einer solchen Anlage mit einer Kugeltrommelmühle ist wie folgt. Der Brennstoff gelangt über Förderbänder in den Kesselraum und wird in einen Bunker abgelassen, von wo aus er nach automatischer Verwiegung über eine Zuführeinrichtung der Kohlemühle zugeführt wird. Die Kraftstoffmahlung erfolgt in einer horizontalen Trommel, die sich mit einer Geschwindigkeit von etwa 20 U/min dreht. Es enthält Stahlkugeln. Über eine Rohrleitung wird der Mühle Heißluft mit einer Temperatur von 300–400 °C zugeführt. Die Luft gibt einen Teil ihrer Wärme zum Trocknen des Brennstoffs ab, kühlt sich auf eine Temperatur von etwa 130 °C ab und transportiert beim Verlassen der Trommel den in der Mühle gebildeten Kohlenstaub in den Staubabscheider (Abscheider). Das von großen Partikeln befreite Staub-Luft-Gemisch verlässt den Abscheider von oben und wird dem Staubabscheider (Zyklon) zugeführt. Im Zyklon wird der Kohlenstaub von der Luft getrennt und gelangt über das Ventil in den Kohlenstaubbunker. Im Abscheider fallen große Staubpartikel aus und werden zur weiteren Mahlung in die Mühle zurückgeführt. Den Kesselbrennern wird ein Gemisch aus Kohlenstaub und Luft zugeführt. Kohlenstaubbrenner sind Vorrichtungen zur Zufuhr von pulverisiertem Brennstoff und der für seine Verbrennung erforderlichen Luft in die Brennkammer. Sie müssen eine vollständige Verbrennung des Kraftstoffs gewährleisten, indem sie ein homogenes Gemisch aus Luft und Kraftstoff erzeugen. Der Feuerraum moderner Kohlenstaubkessel ist eine hohe Kammer, deren Wände mit Rohren, den sogenannten Dampf-Wasser-Sieben, bedeckt sind. Sie schützen die Wände der Brennkammer vor dem Anhaften von Schlacke, die bei der Brennstoffverbrennung entsteht, und schützen die Auskleidung vor schnellem Verschleiß aufgrund der chemischen Wirkung der Schlacke und der hohen Temperatur, die bei der Brennstoffverbrennung im Ofen entsteht. Die Schirme nehmen pro Quadratmeter Fläche zehnmal mehr Wärme auf als die anderen Rohrheizflächen des Kessels, die die Wärme der Rauchgase hauptsächlich durch den direkten Kontakt mit ihnen wahrnehmen. In der Brennkammer entzündet sich Kohlenstaub und verbrennt im ihn transportierenden Gasstrom. Auch die Öfen von Kesseln, in denen gasförmige oder flüssige Brennstoffe verbrannt werden, sind mit Sieben abgedeckte Kammern. Über Gasbrenner oder Öldüsen wird ihnen ein Gemisch aus Brennstoff und Luft zugeführt. Der Aufbau einer modernen Hochleistungs-Trommelkesselanlage, die mit Kohlenstaub betrieben wird, ist wie folgt. Über die Brenner wird staubförmiger Brennstoff zusammen mit einem Teil der für die Verbrennung notwendigen Luft in den Ofen geblasen. Der Rest der Luft wird auf eine Temperatur von 300–400 °C vorgewärmt dem Feuerraum zugeführt. Im Feuerraum verbrennen die Kohlepartikel im Flug und bilden eine Fackel mit einer Temperatur von 1500–1600 °C. Nicht brennbare Kohleverunreinigungen werden zu Asche, die größtenteils (80-90 %) durch die bei der Brennstoffverbrennung entstehenden Rauchgase aus dem Ofen entfernt wird. Der Rest der Asche, bestehend aus klebrigen Schlackenpartikeln, die sich an den Rohren der Verbrennungssiebe ansammelten und sich dann von diesen lösten, fällt auf den Boden des Ofens. Anschließend wird es in einem speziellen Schacht unter dem Feuerraum gesammelt. Ein kalter Wasserstrom kühlt die darin enthaltene Schlacke ab und wird dann durch spezielle Vorrichtungen des hydraulischen Entaschungssystems aus der Kesseleinheit befördert. Die Wände des Feuerraums sind mit einem Sieb bedeckt – Rohren, in denen Wasser zirkuliert. Unter dem Einfluss der von der brennenden Fackel abgegebenen Hitze verwandelt es sich teilweise in Dampf. Diese Rohre sind mit der Kesseltrommel verbunden, in die auch im Economizer erhitztes Wasser eingespeist wird. Während sich die Rauchgase bewegen, wird ein Teil ihrer Wärme auf die Siebrohre abgestrahlt und die Temperatur der Gase sinkt allmählich. Am Ausgang des Ofens beträgt die Temperatur 1000-1200 °C. Bei weiterer Bewegung kommen die Rauchgase am Ausgang des Ofens mit den Siebrohren in Kontakt und kühlen auf eine Temperatur von 900–950 °C ab. Der Kesselabzug enthält Rohrschlangen, durch die der in den Siebrohren gebildete und vom Wasser in der Kesseltrommel getrennte Dampf strömt. In Rohrschlangen erhält der Dampf zusätzliche Wärme von den Rauchgasen und wird überhitzt, d. h. seine Temperatur wird höher als die Temperatur von Wasser, das bei gleichem Druck siedet. Dieser Teil des Kessels wird Überhitzer genannt. Die Rauchgase mit einer Temperatur von 500–600 °C gelangen zwischen den Überhitzerrohren hindurch in den Teil des Kessels, in dem sich die Rohre des Warmwasserbereiters bzw. des Wassersparsystems befinden. Über eine Pumpe wird ihm Speisewasser mit einer Temperatur von 210–240 °C zugeführt. Eine solch hohe Wassertemperatur wird in speziellen Erhitzern erreicht, die Teil der Turbinenanlage sind. In einem Wassersparer wird Wasser bis zum Siedepunkt erhitzt und gelangt in die Kesseltrommel. Die zwischen den Rohren des Wassersparers strömenden Rauchgase kühlen weiter ab und gelangen dann in die Rohre des Lufterhitzers, in denen die Luft durch die von den Gasen abgegebene Wärme erhitzt wird, deren Temperatur auf 120–160 °C sinkt °C. Die für die Brennstoffverbrennung benötigte Luft wird über ein Gebläse dem Lufterhitzer zugeführt, dort auf 300–400 °C erhitzt und gelangt anschließend in den Ofen zur Brennstoffverbrennung. Der Rauch oder die Abgase, die den Lufterhitzer verlassen, passieren eine spezielle Vorrichtung – einen Aschefänger – um die Asche zu entfernen. Die gereinigten Rauchgase werden über einen Rauchabzug über einen bis zu 200 m hohen Schornstein in die Atmosphäre abgegeben. Die Trommel ist bei Kesseln dieser Art unerlässlich. Über zahlreiche Rohre wird ihm ein Dampf-Wasser-Gemisch aus den Verbrennungssieben zugeführt. In der Trommel wird Dampf aus dieser Mischung abgetrennt und das restliche Wasser mit dem Speisewasser vermischt, das aus dem Economizer in diese Trommel gelangt. Von der Trommel gelangt das Wasser durch Rohre außerhalb des Feuerraums in die Sammelbehälter und von dort in die Siebrohre im Feuerraum. Dadurch wird der Kreislauf (Kreislauf) des Wassers in Trommelkesseln geschlossen. Die Bewegung von Wasser und Dampf-Wasser-Gemisch nach dem Schema Trommel – Außenrohre – Siebrohre – Trommel erfolgt aufgrund der Tatsache, dass das Gesamtgewicht der die Siebrohre füllenden Säule aus Dampf-Wasser-Gemisch geringer ist als das Gewicht der Wassersäule in den Außenrohren. Dadurch entsteht ein natürlicher Zirkulationsdruck, der eine kreisförmige Bewegung des Wassers gewährleistet. Dampfkessel werden automatisch durch zahlreiche Regler gesteuert, deren Betrieb von einem Bediener überwacht wird. Die Geräte regulieren die Zufuhr von Brennstoff, Wasser und Luft zum Kessel, halten den Wasserstand im Kesselkörper, die Temperatur des überhitzten Dampfes usw. konstant. Es handelt sich um Geräte, die den Betrieb der Kesseleinheit und aller ihrer Hilfsmechanismen steuern konzentrierte sich auf ein spezielles Bedienfeld. Es enthält auch Geräte, die es ermöglichen, automatisierte Vorgänge aus der Ferne von diesem Bedienfeld aus durchzuführen: Öffnen und Schließen aller Absperrventile an Rohrleitungen, Starten und Stoppen einzelner Hilfsmechanismen sowie Starten und Stoppen der gesamten Kesseleinheit als Ganzes. Wasserrohrkessel der beschriebenen Art haben einen ganz wesentlichen Nachteil: das Vorhandensein einer sperrigen, schweren und teuren Trommel. Um es loszuwerden, wurden Dampfkessel ohne Trommeln geschaffen. Sie bestehen aus einem System gebogener Rohre, in deren einem Ende Speisewasser eingespeist wird und aus deren anderem überhitzter Dampf mit dem erforderlichen Druck und der erforderlichen Temperatur austritt, d Dampf. Solche Dampfkessel werden Durchlaufkessel genannt. Das Betriebsschema eines solchen Kessels ist wie folgt. Das Speisewasser strömt durch den Economizer und gelangt dann in den unteren Teil der Rohrschlangen, die spiralförmig an den Wänden des Ofens angebracht sind. Das in diesen Rohrschlangen gebildete Dampf-Wasser-Gemisch gelangt in eine Rohrschlange im Kesselabzug, wo die Umwandlung von Wasser in Dampf endet. Dieser Teil des Durchlaufkessels wird Übergangszone genannt. Der Dampf gelangt dann in den Überhitzer. Nach Verlassen des Überhitzers wird der Dampf zum Verbraucher geleitet. Die zur Verbrennung benötigte Luft wird in einem Lufterhitzer erhitzt. Durchlaufkessel ermöglichen die Erzeugung von Dampf mit einem Druck von mehr als 200 Atmosphären, was in Trommelkesseln unmöglich ist. Der entstehende überhitzte Dampf mit hohem Druck (100–140 Atmosphären) und hoher Temperatur (500–580 °C) kann sich ausdehnen und Arbeit verrichten. Dieser Dampf wird über Hauptdampfleitungen zum Turbinenraum geleitet, in dem Dampfturbinen installiert sind. In Dampfturbinen wird die potentielle Energie des Dampfes in mechanische Rotationsenergie des Dampfturbinenrotors umgewandelt. Der Rotor wiederum ist mit dem Rotor des elektrischen Generators verbunden. Das Funktionsprinzip und der Aufbau einer Dampfturbine werden im Artikel „Elektrische Turbine“ besprochen, daher gehen wir nicht näher darauf ein. Die Dampfturbine ist umso sparsamer, d. h. je weniger Wärme sie pro erzeugter Kilowattstunde verbraucht, desto geringer ist der Druck des Dampfes, der die Turbine verlässt. Zu diesem Zweck wird der die Turbine verlassende Dampf nicht in die Atmosphäre, sondern in ein spezielles Gerät namens Kondensator geleitet, in dem ein sehr niedriger Druck von nur 0,03 bis 0,04 Atmosphären aufrechterhalten wird. Dies wird erreicht, indem die Temperatur des Dampfes durch Kühlung mit Wasser gesenkt wird. Die Dampftemperatur beträgt bei diesem Druck 24–29 °C. Im Kondensator gibt der Dampf seine Wärme an das Kühlwasser ab und kondensiert gleichzeitig, d.h. es entsteht Wasser – Kondensat. Die Temperatur des Dampfes im Kondensator hängt von der Temperatur des Kühlwassers und der Menge dieses Wassers ab, die pro Kilogramm kondensierten Dampf verbraucht wird. Das zur Kondensation des Dampfes verwendete Wasser tritt mit einer Temperatur von 10–15 °C in den Kondensator ein und verlässt ihn mit einer Temperatur von etwa 20–25 °C. Der Kühlwasserverbrauch beträgt 50-100 kg pro 1 kg Dampf. Der Kondensator ist eine zylindrische Trommel mit zwei Abdeckungen an den Enden. An beiden Enden der Trommel befinden sich Metallbretter, in denen eine Vielzahl von Messingrohren befestigt sind. Durch diese Rohre fließt Kühlwasser. Dampf aus der Turbine strömt zwischen den Rohren hindurch und umströmt sie von oben nach unten. Das bei der Dampfkondensation entstehende Kondensat wird von unten abgeführt. Bei der Kondensation von Dampf ist die Wärmeübertragung vom Dampf auf die Wand der vom Kühlwasser durchströmten Rohre von großer Bedeutung. Befindet sich auch nur eine geringe Menge Luft im Dampf, verschlechtert sich die Wärmeübertragung vom Dampf auf die Rohrwand stark; Davon hängt ab, wie viel Druck im Kondensator aufrechterhalten werden muss. Luft, die zwangsläufig mit Dampf und durch Lecks in den Kondensator gelangt, muss kontinuierlich entfernt werden. Dies erfolgt durch ein spezielles Gerät – einen Dampfstrahler. Zur Kühlung des in der Turbine im Kondensator abgegebenen Dampfes wird Wasser aus einem Fluss, See, Teich oder Meer verwendet. Der Kühlwasserverbrauch ist bei leistungsstarken Kraftwerken sehr hoch und liegt beispielsweise bei einem Kraftwerk mit einer Leistung von 1 Mio. kW bei etwa 40 m3/Sek. Wenn Wasser zum Kühlen von Dampf in Kondensatoren dem Fluss entnommen und dann, im Kondensator erhitzt, in den Fluss zurückgeführt wird, wird ein solches Wasserversorgungssystem als Direktflusssystem bezeichnet. Wenn nicht genügend Wasser im Fluss vorhanden ist, wird ein Damm gebaut und ein Teich gebildet, von dessen einem Ende Wasser zur Kühlung des Kondensators entnommen und erhitztes Wasser zum anderen Ende abgeleitet wird. Um das im Kondensator erhitzte Wasser abzukühlen, werden manchmal künstliche Kühler verwendet – Kühltürme, bei denen es sich um etwa 50 m hohe Türme handelt. In den Turbinenkondensatoren erhitztes Wasser wird den in diesem Turm in einer Höhe von 6 bis 9 m befindlichen Wannen zugeführt. Das Wasser fließt in Strömen durch die Öffnungen der Wannen und spritzt in Form von Tropfen oder einem dünnen Film ab und fließt teilweise nach unten verdampfen und abkühlen. Das abgekühlte Wasser wird in einem Becken gesammelt und von dort zu den Kondensatoren gepumpt. Ein solches Wasserversorgungssystem wird als geschlossen bezeichnet. Wir haben die wichtigsten Geräte untersucht, die in einem Dampfturbinen-Wärmekraftwerk zur Umwandlung der chemischen Energie des Brennstoffs in elektrische Energie verwendet werden. Der Betrieb eines Kohlekraftwerks ist wie folgt. Die Kohle wird mit Breitspurzügen zu einer Entladeeinrichtung geliefert, wo sie mit Hilfe spezieller Entlademechanismen – Wagenkipper – von den Waggons auf Förderbänder entladen wird. Die Brennstoffversorgung im Heizraum erfolgt in speziellen Lagerbehältern – Bunkern. Von den Bunkern aus gelangt die Kohle in die Mühle, wo sie getrocknet und zu Pulver gemahlen wird. Dem Kesselfeuerraum wird ein Gemisch aus Kohlenstaub und Luft zugeführt. Bei der Verbrennung von Kohlenstaub entstehen Rauchgase. Nach dem Abkühlen passieren die Gase den Aschesammler und werden, nachdem sie darin von Flugasche befreit wurden, in den Schornstein abgeleitet. Die Schlacken und Flugasche, die aus den Aschesammlern aus der Brennkammer fallen, werden mit Wasser durch Kanäle transportiert und dann von Pumpen zur Aschedeponie gepumpt. Luft für die Brennstoffverbrennung wird dem Kessellufterhitzer über einen Ventilator zugeführt. Der im Kessel erzeugte überhitzte Dampf mit hohem Druck und hoher Temperatur wird über Dampfleitungen einer Dampfturbine zugeführt, wo er auf einen sehr niedrigen Druck expandiert und in den Kondensator gelangt. Das im Kondensator entstehende Kondensat wird von der Kondensatpumpe aufgenommen und über die Heizung dem Entgaser zugeführt. Der Entlüfter entfernt Luft und Gase aus dem Kondensat. Der Entgaser erhält auch Rohwasser, das die Wasseraufbereitungsanlage durchlaufen hat, um den Dampf- und Kondensatverlust auszugleichen. Aus dem Speisebehälter des Entgasers wird Speisewasser über eine Pumpe dem Wassersparer des Dampfkessels zugeführt. Wasser zur Abkühlung des Abdampfes wird dem Fluss entnommen und über eine Umwälzpumpe zum Turbinenkondensator geleitet. Die von einem an eine Turbine angeschlossenen Generator erzeugte elektrische Energie wird über elektrische Aufwärtstransformatoren über Hochspannungsleitungen an den Verbraucher abgegeben. Die Leistung moderner thermischer Kraftwerke kann 6000 Megawatt und mehr bei einem Wirkungsgrad von bis zu 40 % erreichen. Wärmekraftwerke können auch Gasturbinen nutzen, die mit Erdgas oder flüssigem Brennstoff betrieben werden. Zur Abdeckung elektrischer Lastspitzen werden Gasturbinenkraftwerke (GTPP) eingesetzt. Es gibt auch GuD-Kraftwerke, bei denen das Kraftwerk aus einer Dampfturbine und einer Gasturbineneinheit besteht. Ihr Wirkungsgrad erreicht 43 %. Der Vorteil von Wärmekraftwerken gegenüber Wasserkraftwerken besteht darin, dass sie überall gebaut werden können und somit näher am Verbraucher sind. Sie werden mit fast allen Arten fossiler Brennstoffe betrieben und können daher an die Art angepasst werden, die in einem bestimmten Gebiet verfügbar ist. Mitte der 70er Jahre des 75. Jahrhunderts. Der Anteil der Stromerzeugung in thermischen Kraftwerken betrug rund 80 % der Gesamtleistung. In der UdSSR und den USA lag sie sogar noch höher – XNUMX %. Der Hauptnachteil von Wärmekraftwerken ist die hohe Umweltverschmutzung durch Kohlendioxid sowie die große Fläche, die von Aschedeponien eingenommen wird. Autor: Pristinsky V.L.
▪ Weltraumlabor Mars Pathfinder
Maschine zum Ausdünnen von Blumen im Garten
02.05.2024 Fortschrittliches Infrarot-Mikroskop
02.05.2024 Luftfalle für Insekten
01.05.2024
▪ Knorpelgewebe in den Gelenken wird während des gesamten Lebens nicht aktualisiert ▪ Satellitenkommunikation im 300-GHz-Band ▪ Neue Art von Basalt entdeckt
▪ Abschnitt der Website Für einen Anfänger-Funkamateur. Artikelauswahl ▪ Artikel von Jean Léron d'Alembert. Berühmte Aphorismen ▪ Artikel Was ist Helium? Ausführliche Antwort ▪ Artikel Mariendistel. Legenden, Kultivierung, Anwendungsmethoden
Startseite | Bibliothek | Artikel | Sitemap | Site-Überprüfungen
www.diagramm.com.ua |
Wir empfehlen interessante Artikel Abschnitt 
Siehe andere Artikel Abschnitt 
Neueste Nachrichten aus Wissenschaft und Technik, neue Elektronik:
Alle Sprachen dieser Seite