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Drill, Baby. Tipps für einen Modellbauer

Modellierung

Der Bau eines Modells ist undenkbar, ohne Dutzende Löcher in seine Details zu schneiden – und zwar vor allem sehr kleine, mit einem Durchmesser von weniger als 1 mm. Natürlich kann man solche Bohrer kaufen – sie sind im Einzelhandel erhältlich, aber hier ist das Problem: Worin soll man sie einspannen? Eine Bohrmaschine (normal, nicht einzigartig), eine elektrische Bohrmaschine, insbesondere eine Handbohrmaschine für Mikrobohrer, sind nicht sehr geeignet – aufgrund ihrer Größe und ihres Gewichts ist die Kraft, mit der die Bohrmaschine gedrückt werden soll, überhaupt nicht spürbar und zerbrechlich Schneidwerkzeug geht oft kaputt.

Ich konnte dieses Problem erfolgreich lösen, indem ich eine Mikro-Bohrmaschine mit einem Dreibackenfutter baute.

Zunächst ein paar Worte zum Elektromotor. Ich habe einen 6-V-Permanentmagnetkollektormotor verwendet. Der Durchmesser seiner Abtriebswelle beträgt 3 mm, das Gewicht beträgt ca. 100 g. Es können aber auch andere Elektromotoren mit geringer Leistung verwendet werden – zum Beispiel aus Elektrorasierern oder auch aus elektrifizierten Kinderspielzeugen. Daher wird in der Gesamtansicht des Mikrobohrers die Landegröße durch den Buchstaben A angegeben, der dem Durchmesser der Abtriebswelle des Elektromotors entspricht.

Die Patrone besteht aus folgenden Teilen: einer Buchse, drei in dieser Buchse befindlichen Nocken, einem Gummiring und einer Spannmutter. Die Buchse und die Spannmutter sind außen gerändelt, die Buchse ist aus Messing oder Bronze gefertigt und die Spannmutter besteht aus Stahl. Durch die Wahl unterschiedlicher Materialien kann die Reibung in der Gewindeverbindung deutlich reduziert werden, was bei kleinen Durchmessern dieser Teile wichtig ist.

bohren Baby
Spannfutter für Mikrobohrmaschine: 1 - Hülse (Messing oder Bronze), 2 - Nocken, 3 - Gummiring, 4 - Spannmutter

Das kleinste und zugleich wichtigste Teil ist der Spannnocken (3 Stück). Um sie herzustellen, benötigen Sie natürlich eine gute Drehmaschine.

Um die Details der Kartusche nicht zu gerändeln, habe ich als Werkstück Klemmen mit Rändelung an der Außenfläche verwendet. Nach der Bearbeitung des Werkstücks entlang der Außenkontur wird darin ein axiales Loch gebohrt, wofür ein Spreizdorn erforderlich ist. Das Werkstück wird zunächst etwa zur Hälfte mit einem Bohrer Ø 1 - 1,2 mm von der der Hülse zugewandten Seite durchbohrt. Anschließend wird es umgedreht und von der gegenüberliegenden Seite mit einem Bohrer Ø 0,5 – 0,6 mm durchgebohrt.

Der schwierigste Vorgang bei der Herstellung von Nocken besteht darin, das Werkstück in drei gleiche Teile zu schneiden. Dies kann mit einer Stichsäge erfolgen, indem man eine Metallfeile hineinhält und die Dicke auf einem Schleifstein abschleift. Es empfiehlt sich, die Feile so dünn wie möglich zu machen, da sie sonst zur Seite geführt wird und der Schnitt nicht entlang der Achse verläuft.

Nach der Endbearbeitung müssen die Nocken gehärtet werden, daher sollte man bei der Materialauswahl für diese Teile auf Kohlenstoffstahl (zum Beispiel den Typ „Silber“) zurückgreifen.

Anstelle der Federn, die normalerweise zum Öffnen der Nocken verwendet werden, verwendet mein Mikrospannfutter einen aus dem Nippelrohr geschnittenen Gummiring, und die Abschrägung an den Nocken besteht aus Propylen, wodurch sie beim Lösen der Spannmutter leicht auseinanderlaufen können, sodass dies der Fall ist bequemer, einen Bohrer in das Bohrfutter einzusetzen.

Das beschriebene Design erwies sich als zuverlässig im Betrieb und komfortabel im Betrieb. Zum Gravieren habe ich neben Bohrern auch Zahnbohrer verwendet. In diesem Fall musste lediglich der Schaftdurchmesser des Schneidkörpers auf 1 mm reduziert werden.

Autor: I. Serdjukow

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