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MODELLIEREN
Chromteile. Tipps für einen Modellbauer
Verzeichnis / Funksteuerungsausrüstung Ein äußerst wichtiger Teil der Technologie bei der Herstellung von Motoren ist die Beschichtung von Reibelementen mit Gleitlegierungen oder Metallen. Diese dünne Schicht muss neben den Gleiteigenschaften auch eine hohe Verschleißfestigkeit aufweisen und optisch ansprechend sein. Wie die Praxis gezeigt hat, werden diese Anforderungen durch die Beschichtung mit Chrom oder darauf basierenden Legierungen vollständig erfüllt. Gute Ergebnisse können insbesondere beim Galvanisieren erzielt werden – einem elektrochemischen Verfahren zum Beschichten von Teilen in einem galvanischen Bad, das beispielsweise mit einem verdünnten Sulfatelektrolyten gefüllt ist. Als Bad kann jeder Glasbehälter (z. B. ein Glas) geeigneter Größe verwendet werden, damit der Chromgegenstand frei darin platziert werden kann und sich gleichzeitig nicht zu nahe an den Anodenplatten befindet. Empfohlen wird der Elektrolyt mit folgender Zusammensetzung: CrO3 – 150 g/l und H2So4 – 1,5 g/l. Die Zubereitung erfolgt vorzugsweise mit destilliertem Wasser. Sie können auch Leitungswasser verwenden, jedoch erst nach dem Abkochen und Absetzen. In jedem Fall wird das Wasser auf 60-70°C erhitzt und CrO2 wird in 3/3 des Volumens gelöst. Dann wird Wasser hinzugefügt und gemischt. Es ist wünschenswert, die Lösung auf den Gehalt an Ionen zu analysieren, da diese in Chromdioxid (insbesondere in technischen) normalerweise in Form von Verunreinigungen vorliegen. Andernfalls ist es schwierig, mit einer hochwertigen Beschichtung zu rechnen, da es äußerst schwierig ist, die erforderliche Konzentration an SO4-Ionen im Elektrolyten zu erreichen, wenn Schwefelsäure „nach Augenmaß“ hineingegossen wird. Nach Zugabe der benötigten Menge H2SO4 muss der Elektrolyt „herausgearbeitet“ werden. Dieser Vorgang wird bei einer Temperatur von 45–50 °C durchgeführt. Die kathodische Stromdichte beträgt 4 bis 6 A/dm2. Die Verarbeitungszeit beträgt 4-6 Stunden, was völlig ausreicht, um die erforderliche Menge an Cr-Ionen in der Lösung anzureichern. Der Elektrolyt verfärbt sich von dunkelrot nach dunkelbraun. Als Kathode wird eine Stahlplatte verwendet. Die Anode besteht aus Blei. Hinter der Studie steht der Prozess der Sedimentation des Elektrolyten. Und erst nach einem Tag können Sie mit der Probeverchromung beginnen. Der Elektrolyt wird auf 50–52 °C erhitzt und 2–3 Stunden lang auf dieser Temperatur gehalten. Dann wird ein Probestück (meist Messing) aufgehängt. Die Besonderheit hierbei ist, dass die Aufhängung von Messing- sowie Aluminiumteilen nur unter Strom erfolgt.
In der Regel wird eine Probeverchromung für eine Stunde durchgeführt, anschließend wird die Qualität der Beschichtung sicher überprüft. Zunächst einmal optisch. Die Hauptkriterien sind die feinkörnige Struktur der Chromablagerungen und die Gleichmäßigkeit der Beschichtung. Die Kristalle sollten glänzend und nicht „milchig“ sein. Und die mechanischen Eigenschaften der Beschichtung sind so, dass, wenn man ein Werkzeug aus Schnellarbeitsstahl nimmt und versucht, die verchromte Oberfläche damit zu zerkratzen, ohne die aufgetragene Schicht zu durchdringen, auf dieser keine Spuren zurückbleiben. Wenn sich herausstellt, dass die Beschichtung weich ist, muss der Elektrolyt zwei Stunden lang zusätzlich untersucht werden. Selbstverständlich mit anschließender mehrmaliger Probeverchromung des Teils. Die Erfahrung zeigt, dass es zur Auswahl der besten Parameter der Verchromung (Dichte, Temperatur) praktisch unmöglich ist, auf 5-6 Probebeschichtungen mit einer Dauer jedes Prozesses von 30-40 Minuten zu verzichten. Es ist wünschenswert, dass diese Tests für verschiedene Modi durchgeführt werden, damit Sie schnell die beste Option finden. Hier ist jeder überzeugt: Jede Bauform des Dorns entspricht streng ihrer eigenen, optimalen Stromdichte. Für Innenauskleidungen von Verbrennungsmotoren, beispielsweise 1,5 cm3, beträgt sie 45 A/dm2 bei 50 °C. Die Abscheidungsrate von reinem Chrom beträgt in diesem Modus etwa 0,04 mm/h. Nach der Verchromung werden die Hülsen 1–1,5 Stunden lang in einer großen Menge (2–3 Liter) Wasser, vorzugsweise destilliert, gekocht. Dann werden sie für 2–3 Stunden in einen Ofen gestellt, wobei die Temperatur zu diesem Zeitpunkt bei 120–130 °C gehalten wird. Letzteres ist wichtig für Patronenhülsen aus BrB-2 und Aluminiumlegierungen. Und insbesondere für Stahlteile: Kolbenbolzen, Kurbelwellen, Spulen. Am Ende der Verchromung folgen in der Regel die Bearbeitung, das Schleifen und die Endbearbeitung des Teils (Produkts). Was die Anoden betrifft, die, wie die Praxis zeigt, die besten und stabilsten Verchromungsprozesse ermöglichen, können wir ihre Herstellung aus der folgenden Legierung empfehlen: Pb=81-86 %, Sn=10-15 %, Sb=4 %. Darüber hinaus funktionieren diese Anoden sogar besser als Anoden aus reinem Blei. Und weiter. Die „klare Sauberkeit“ und der „frischmetallische“ Glanz von Anoden sind keineswegs eine Garantie für die Überlegenheit gegenüber gebräunten. Eher das Gegenteil. Anoden müssen ebenfalls ausgearbeitet werden. Und Sie können sie nicht lange an der Luft aufbewahren, bevor Sie sie in einen Elektrolyten hängen. Um Oxidation zu vermeiden, ist es besser, die Anoden in erhitztes Wasser abzusenken. Bewahren Sie es also darin auf, bis das Gerät zusammengebaut ist. Dies gilt insbesondere für reine Bleianoden. Wenn diese Empfehlung aus irgendeinem Grund plötzlich nicht befolgt wird, ist es notwendig, vor dem Verchromen die gebildete Kruste von der Oberfläche der Anoden zu entfernen, indem man sie 30-40 Minuten lang in einen Elektrolyten mit der folgenden Zusammensetzung eintaucht: 100 g/l Rochelle-Salz und 80 g/l NaON (mit anschließendem Abwischen der Anoden mit einem Tuch). Autor: V.Kriger
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