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LPG-Mikromotor. Tipps für einen Modellbauer

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Flugzeugmodellbauer haben einem vielversprechenden Motor, der mit verflüssigtem CO2-Gas betrieben wird, noch keine Beachtung geschenkt. Aufgrund der einfachen Herstellung und Bedienung ist er jedoch wesentlich erschwinglicher als Kompressions- und Verbrennungsmotoren. Darüber hinaus belastet es die Luft nicht und ist im Betrieb geräuschlos. Mit diesem Motor (Abb. 1) können verschiedene Flugzeugmodelle mit einem Gewicht von bis zu 100 g betrieben werden. Aus einer Dose für Siphons kann der Tank (Abb. 2) zweimal befüllt werden.

Das Arbeitsvolumen des Motors beträgt 0,27 cm3. Mit einem Propeller Ø 180 mm entwickelt er 1900-2100 U/min. Flugdauer 45-50 s.

Lassen Sie uns ausführlich auf die Herstellungstechnologie der komplexesten und kritischsten Motorteile eingehen.

Drehen Sie das Kurbelgehäuse aus D16T-Duraluminium auf einer Drehmaschine, gefolgt von der Metallbearbeitung der Außenflächen. Gewinde M9X0,8 an der Maschine schneiden. Bohren Sie ein Loch für den Schaft und bearbeiten Sie ihn mit einer Reibahle Ø 4 mm.

Der Zylinder lässt sich einfacher aus einer Rundstange aus Edelstahl Ø 15 mm auf einer Drehmaschine herstellen. Schneiden Sie das Gewinde auf einer Schraubendrehmaschine aus einer Installation.

Bringen Sie den Innendurchmesser des Zylinders nach dem Bohren mit einem Gusseisenläppchen auf das in der Zeichnung angegebene Maß.

Stellen Sie die Kurbelwelle auf einer Schraubendrehmaschine aus Stahl 45 her. Bohren Sie bei einer Montage ein Loch für Gewinde Nr. 2,5 und schneiden Sie es aus. Die Wellenzapfen mit Schleifpapier Nr. 4 und anschließendem Läppen mit GOI-Paste auf Ø 00 mm im Kurbelgehäuse bringen.

Reis. 1. CO2-Motor (zum Vergrößern anklicken): 1 - Rohr, 2 - Federgehäuse, 3 - Feder, 4 - Kugel Ø 4, 5 - Dichtung, 6 - Befestigungsmutter, 7 - Kolbenbolzen, 8 - Pleuel, 9 - Anlaufscheibe, 10 – Kegel, 11 – Spinnerbolzen, 12 – Kurbelwelle, 13 – Kurbelzapfen, 14 – Kurbelgehäuse, 15 – Kolben, 16 – Stange, 17 – Zylinder, 18 – Zylinderdeckel, 19 – Zylinderkopf

(zum Vergrößern klicken)

Anschließend anzeichnen, auf einer Bohrmaschine bohren und ein M2-Gewinde für ein Loch für den Kurbelzapfen schneiden. Der Finger selbst ist aus Stahl 45 oder Silber gefertigt. Schleifen Sie die Oberfläche mit Schleifpapier ab und schneiden Sie dann das M2-Gewinde ab.

Stellen Sie Zylinderköpfe aus D16T-Duraluminium her. Schneiden Sie das Innengewinde auf einer Schraubendrehmaschine.

Drehen Sie die Pleuelstange auf einer Drehmaschine aus D16T-Duraluminium. Machen Sie zunächst die Pleuelköpfe kugelförmig und schleifen Sie dann einen Teil der Kugel mit einer Feile ab. Stanzen Sie die Mittelpunkte der Löcher für den Kolbenbolzen und die Kurbel und bohren Sie diese auf einer Bohrmaschine.

Die im Motorkopf verwendete Feder stammt aus einer Aerosoldose mit kleinem Fassungsvermögen. Für diejenigen, die es nicht bekommen können, geben wir die Parameter an: Draht-Ø 0,8 mm, Federdurchmesser 4 mm, Länge 7-8 mm.

Die Feder für das Füllventil (Abb. 3) besteht aus OBC-Draht Ø 0,4 mm. Es hat einen Außen-Ø von 4 mm und eine Länge von 10 mm.

In der Füllvorrichtung ist die Feder die gleiche wie im Motorzylinder. Für Gasleitungen ist ein Edelstahlrohr Ø 1,5-2 mm erforderlich.

Montagereihenfolge. Drücken Sie die Stange mit einem leichten Hammerschlag in das Loch im Kolbenboden. Kolbenbolzen und Pleuel einsetzen. Machen Sie Kerben an den Seiten des Lochs, um zu verhindern, dass Ihr Finger herauskommt. Anschließend den Wellenhals leicht schmieren und in das Kurbelgehäuse einführen. Die Welle sollte sich leicht drehen lassen. Senken Sie die Pleuelstange durch den oberen Hals des Kurbelgehäuses ab. Richten Sie das Loch im Kopf mit dem Loch in der Welle aus, setzen Sie den Kurbelzapfen ein und schrauben Sie ihn bis zum Anschlag hinein. Achten Sie darauf, dass die Pleuelstange am Finger einen Spielraum von 0,4 mm hat.

Anschließend die Gasleitung mit dem Federkörper verlöten und die Ventilbaugruppe entsprechend der Zusammenbauzeichnung zusammenbauen. Sammeln Sie auch die restlichen Knoten. Biegen Sie die Gasleitung in Form einer Ø 25 mm Spirale über den Motorkopf. Dies ist für die vollständige Verdampfung von Flüssiggas in der Gasleitung notwendig. Durch Absenken und Anheben des Zylinders wird die gewünschte Gaseinlassphase in den Raum über dem Kolben erreicht, die Klarheit des Motors hängt davon ab.

Das Einsetzen der Kartusche in das Füllgerät (Abb. 4) erfolgt über eine Klemmhülse vom Siphon aus.

Luftschraube (Abb. 5) aus Linde.

Autor: W. Loktionov

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