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ENZYKLOPÄDIE DER FUNKELEKTRONIK UND ELEKTROTECHNIK Arbeiten mit Metallen
Lexikon der Funkelektronik und Elektrotechnik / Amateurfunk-Technologien 1.1. Metallauswahl . Bei der Arbeit mit Metallen müssen deren Eigenschaften berücksichtigt werden. wenig Kohlenstoff Stahl wird gelötet und geschweißt. Sie werden zur Herstellung von Drähten, Gittern, Schweißkonstruktionen und Verbindungselementen mittlerer Festigkeit verwendet. Kohlenstoffstähle mit einem Kohlenstoffgehalt von 0,5 werden im gehärteten Zustand zur Herstellung hochfester, gegen Abrieb wirkender Teile verwendet. Instrumental Stähle können allen Arten der Wärmebehandlung unterzogen werden. Die Stahlsorten U7 und U8 eignen sich zur Herstellung von Hämmern, Meißeln, Schraubendrehern, Tischlerwerkzeugen und Sägen für Metall. Gewindebohrer, Matrizen, Bohrer, Feilen, Schaber und Messwerkzeuge werden aus den Stahlsorten U12 und U13 hergestellt. Für die Herstellung von Drehwerkzeugen, auch für harte Werkstoffe, wird chromhaltiger Stahl verwendet. Stahl mangan- oder siliziumhaltiges Material wird zur Herstellung von Kaltfedern, Federringen usw. verwendet. Diese Stähle können allen Arten von Wärmebehandlungen unterzogen werden. Kupfer - Metall mit geringem elektrischen Widerstand. Wird zum Wickeln von Drähten, stromführenden Teilen von Schaltern usw. verwendet. Kupferlegierungen (Messing, Bronze usw.) werden für verschiedene Handwerke in der Amateurpraxis verwendet, zum Beispiel als Kerne, dekorative Elemente. Kupfer und seine Legierungen lassen sich leicht bearbeiten, vernickeln, verchromen, versilbern und auch in verschiedenen Originalfarben lackieren. Aluminiumsorten A1, A2, AZ verfügen über hohe plastische Eigenschaften, wodurch sie für Kondensatorplatten, Schirme für Schleifenspulen usw. verwendet werden können. Duralumin - eine Aluminiumlegierung mit verschiedenen festigkeitssteigernden Komponenten, die es ermöglicht, daraus Teile herzustellen, die unter Last funktionieren. Auf dem Duraluminiumblech ist eine Marke angebracht, deren letzte Buchstaben Folgendes bezeichnen: warmgewalzte Bleche – der Buchstabe A (D1A), geglüht – der Buchstabe M (D1AM), gehärtet und natürlich gealtert – der Buchstabe T (D1AT) usw. 1.2. Definition der Stahlsorte Ganz genau lässt sich durch einen Funkenstrahl erzeugen, der bei der Bearbeitung auf einer Schmirgelscheibe entsteht. Die Form und Länge der Funkenfäden, die Farbe der Funken und die Form des Strahls sind bei verschiedenen Stahlsorten unterschiedlich: Baustahl - durchgehende strohgelbe Funkenstränge mit einer kleinen Anzahl von Sternen an den Enden der Stränge; Kohlenstoffstahl (mit einem Kohlenstoffgehalt von etwa 0 5 ) - ein Bündel hellgelber Funkenfäden mit Sternen; Werkzeugstahl U7 - U10 - ein divergentes Bündel hellgelber Fäden mit einer großen Anzahl von Sternen; Werkzeugstahl U12, U13 – ein dichter und kurzer Funkenhaufen mit sehr vielen Sternen; Sternchen sind eher „verzweigt“; Werkzeugstahl mit Chromgehalt - ein dichtes Bündel dunkelroter Funkenfäden und eine große Anzahl gelber Sterne; Sternchen stark verzweigt; Schnellarbeitsstahl mit Chrom- und Wolframanteil - ein Bündel diskontinuierlicher dunkelroter Funkenschnüre, an deren Enden sich hellere tropfenförmige Sterne befinden; Silizium-Federstahl - ein breites Bündel dunkelgelber Funken mit helleren Sternen an den Enden der Fäden; Schnellarbeitsstahl mit Kobaltanteil - ein breites Bündel dunkelgelber Funkenfäden ohne Sterne. 1.3. Wärmebehandlung von Metallen und LegierungenDas in der Amateurpraxis verwendete Verfahren wird in Glühen, Härten und Anlassen unterteilt. Glühen Ein Stahlteil wird hergestellt, um seine Härte zu verringern, was zur Erleichterung der mechanischen, auch plastischen Bearbeitung erforderlich ist. Glühen ist in Fällen nützlich, in denen ein Werkzeug aus dem Metall eines anderen, zuvor gehärteten Werkzeugs hergestellt werden muss. Vollständiges Glühen erfolgt, wenn das Teil oder Werkstück auf 900 °C erhitzt, auf dieser Temperatur gehalten wird, um das gesamte Volumen des Teils zu erhitzen, und dann langsam auf Raumtemperatur abgekühlt wird. Die Temperatur eines heißen Teils lässt sich anhand des Glühens des Materials ermitteln:
Härtung verleiht dem Stahlteil eine höhere Härte und Verschleißfestigkeit. Das Teil wird auf eine bestimmte Temperatur erhitzt, einige Zeit lang gehalten, um das gesamte Materialvolumen aufzuwärmen, und dann schnell abgekühlt. Typischerweise werden Teile aus Baustählen auf 880 - 900 °C erhitzt, vom Werkzeug auf 750 - 760 °C, aus rostfreiem Stahl auf bis zu 1050 - 1100 °C. Zum Abkühlen wird eine Lösung aus Kochsalz oder Öl verwendet. Beim Abkühlen in Öl bildet sich auf der Stahloberfläche ein dichter Oxidfilm, der eine gute Korrosionsschutzschicht darstellt. Beim Härten von Kleinteilen kann es leicht zu einer Überhitzung kommen. Um dies zu vermeiden, nutzen sie eine Methode, die sich bewährt hat: Sie erhitzen einen großen flachen Rohling, auf den ein kleines Teil gelegt wird. Die Temperatur des gehärteten Teils wird durch die Farbe des Glühens des Rohlings bestimmt. Es ist notwendig, dass während des Abkühlens des Teils die Temperatur der Flüssigkeit nahezu unverändert bleibt, daher sollte die Masse der Flüssigkeit das 30- bis 50-fache der Masse des gehärteten Teils betragen. Für eine intensive Kühlung muss das Teil in alle Richtungen bewegt werden. Dünne, breite Teile sollten nicht in eine flache Flüssigkeit getaucht werden, da sich das Teil dadurch verzieht. Urlaub Gehärtete Teile können ihre Sprödigkeit auf ein akzeptables Maß reduzieren, während die durch das Härten erworbene Härte des Stahls erhalten bleibt. Die Erwärmungstemperatur eines gehärteten Stahlteils beim Anlassen kann anhand der Farbänderung des Oxidfilms bestimmt werden:
Nachfolgend finden Sie die empfohlenen Anlasstemperaturen für einige Werkzeuge und Teile (in Grad Celsius): Fräser aus Kohlenstoffstahl................................................................................180-200
Beim Härten werden Duraluminiumteile auf 360 - 400 °C erhitzt, einige Zeit bei dieser Temperatur gehalten und dann in Wasser bei Raumtemperatur getaucht und bis zur vollständigen Abkühlung belassen. Danach wird Duraluminium weich und duktil, lässt sich leicht biegen und schmieden. Nach 3-4 Tagen erreicht es eine erhöhte Härte: Seine Härte und Sprödigkeit nehmen so stark zu, dass es selbst bei einem kleinen Winkel einer Biegung nicht standhalten kann. Beim Glühen wird das Teil auf 360 °C erhitzt, einige Zeit gehalten und dann an der Luft abgekühlt. Zum Verlassen wird das Teil leicht erhitzt und mit Waschseife eingerieben. Anschließend weiter erhitzen, bis die Seifenschicht schwarz wird, anschließend an der Luft abkühlen lassen. (Bei der Anlasstemperatur tritt eine Schwärzung auf.) Die Erwärmungstemperatur eines Duraluminiumteils kann ungefähr wie folgt bestimmt werden. Bei einer Temperatur von 350 - 360 °C verkohlt das schwefelfreie Ende des Streichholzes, das über die heiße Oberfläche des Teils geführt wird, und hinterlässt einen dunklen Fleck. Die Temperatur lässt sich recht genau bestimmen, indem man ein kleines Stück Kupferfolie (in der Größe eines Streichholzkopfes) auf die Oberfläche des erhitzten Teils legt. Bei einer Temperatur von 400 °C entsteht über der Folie eine grünliche Flamme. Beim Härten von Kupfer wird ein vorgewärmtes Teil langsam an der Luft abgekühlt. Beim Glühen wird das erhitzte Teil schnell in Wasser abgekühlt. Beim Glühen wird Kupfer auf Rotglut (600 °C) erhitzt, beim Abschrecken auf bis zu 400 °C, wobei die Temperatur auch mit einem Stück Kupferfolie bestimmt wird. Damit Messing weich, leicht gebogen, geschmiedet und gut gezogen wird, wird es durch Erhitzen auf 500 °C und langsames Abkühlen an der Luft bei Raumtemperatur geglüht. 1.4. Rostentfernung Metalloberflächen werden üblicherweise mit Stahlbürsten (Kartenbürsten) oder Schleifpapier bearbeitet, wirksamer sind jedoch chemische Mittel, zum Beispiel Auto Rust Converter. Bei der Verwendung sollte die Metalloberfläche mit einem Spachtel von losem Rost und Nahtrost gereinigt und anschließend mit Testbenzin oder Benzin entfettet werden. Anschließend wird die Zusammensetzung nach gründlichem Rühren mit einem Pinsel auf die Oberfläche aufgetragen. Die Wechselwirkung der Zusammensetzung mit Rost wird durch eine Farbveränderung der Oberfläche angezeigt – sie wird bläulich-violett. Die Arbeit sollte mit Gummihandschuhen und Schutzbrille erfolgen. Bei Hautkontakt sofort mit Wasser abspülen. Ein weiteres Mittel ist die Auto Rust Cleaner Paste. Es wird in einer 2–3 mm dicken Schicht auf eine zuvor von losem Rost und Blechrost gereinigte und entfettete Metalloberfläche aufgetragen und 30 Minuten lang belassen. Dieser Vorgang kann mehrmals wiederholt werden, bis das Metall frei von Rost ist. Gute Ergebnisse werden beim Reinigen mit einer Zusammensetzung erzielt, die aus zwei Lösungen hergestellt wird. Die erste davon: 250 g Ammonium, 53,5 g Natronlauge (Natronlauge), 52 g 200 %iges Formalin werden in 40 ml Wasser gelöst und weitere 250 ml Wasser hinzugefügt. Die zweite ist eine 10 %ige Lösung von Salz- oder Schwefelsäure. Zu einem Liter der zweiten Lösung 30 ml der ersten hinzufügen und die Zusammensetzung ist fertig. Vor dem Eintauchen des Teils in die Zusammensetzung wird es gründlich mit Benzin entfettet und getrocknet. In der Zusammensetzung wird das Teil 10 - 30 Minuten belassen, bis sich die Oxide vollständig aufgelöst haben. Nach der Bearbeitung wird das Teil mit heißem Wasser gewaschen und trocken gewischt. Rost kann auch elektrochemisch entfernt werden. Ein kleines Stück Zink wird auf das rostige Teil geklebt und mit diesem in leicht mit Schwefelsäure angesäuertes Wasser getaucht. Bei gutem Zinkkontakt mit dem Teil verschwindet der Rost nach einigen Tagen. Der gereinigte Teil wird in warmem Wasser gewaschen und mit einem Tuch abgewischt. Es empfiehlt sich, die rostige Oberfläche mit Fischöl zu reinigen und dabei 1,5 bis 2 Stunden lang eine Fettschicht zu hinterlassen. Nach der Einwirkung lässt sich der Rost leicht entfernen. Es ist zu beachten, dass Fischöl, das in die gesamte Rosttiefe eindringt, darunter einen Film bildet, der ein weiteres Rosten des Teils verhindert. Wenn eine schnelle Rostentfernung erforderlich ist, wird das Teil zunächst einige Minuten in einer gesättigten Zinnchloridlösung und dann in warmem Wasser gewaschen und trocken gewischt. Kleine Rostflecken können mit einem in Kerosin getauchten Tupfer sowie einem Tupfer mit Brei aus zerkleinerter Holzkohle gemischt mit Motoröl entfernt werden. Im letzteren Fall wird das Teil nicht nur gereinigt, sondern auch poliert. Von Rost befreite Stellen werden mit feinem heißen Sand oder Holzasche abgewischt und bei Bedarf überstrichen. 1.5. Blechbearbeitung . Das Bearbeiten (Begradigen) der Welligkeit des Streifens oder der Kanten des Blechs erfolgt durch Schlagen eines Hammers oder eines Stahlhammers mit einem glatt polierten konvexen Schläger (siehe auch Abschnitt 5.39) – von der Mitte bis zu den Rändern der Ausbuchtung. In der Mitte werden stärkere Schläge ausgeführt und die Schlagkraft nimmt zu den Rändern hin ab. Die Bearbeitung langer schmaler sichelförmiger Rohlinge erfolgt auf einer Platte. Das Werkstück wird auf die Platte gelegt, mit einer Hand gedrückt und mit einem Hammer von der kürzeren (konkaven) Kante ausgehend geschlagen. Zu Beginn des Abrichtens sollten die Stöße stärker sein und dann mit zunehmender Annäherung an die gegenüberliegende Kante allmählich schwächer werden. Bevor mit der Bearbeitung der konvexen Stellen (Ausbuchtungen) begonnen wird, werden diese mit Kreide oder Bleistift umrissen, dann wird das Werkstück mit der Ausbuchtung nach oben auf die Platte gelegt und mit den Schlägen in Richtung von den Rändern der Ausbuchtung zu ihrer Mitte begonnen. Die Schläge sind häufig, aber nicht stark. Wenn Sie sich der Mitte nähern, sollten die Schläge schwächer sein. Sie können dadurch nicht sofort die konvexste Stelle treffen, da die Fläche dadurch noch größer wird. Streifen aus weichen Aluminium- und Kupferlegierungen werden am besten durch eine Dichtung aus Getinaks oder Textolith mit einer Dicke von 1,5 bis 3 mm gerichtet. In diesem Fall erhält man auch beim Arbeiten mit einem herkömmlichen Stahlhammer eine glatte, unbeschädigte Oberfläche. Dünne (bis zu 0,5 mm) Bleche werden auf einer Stahlplatte mit einem Metall- oder Holzblock mit abgerundeten Kanten korrigiert. 1.6. Werkstückkennzeichnung besteht darin, Punkte und Linien (Markierungen) von einer Zeichnung oder einem Muster auf die Oberfläche des Werkstücks zu übertragen. Dazu genügen: zwei Stahlmaßstäbe mit einer Länge von 150 und 300 mm, eine Reißnadel, ein Körner, ein kleiner Hammer mit einem Gewicht von 100–200 g, ein gewöhnlicher Zeichenzirkel, ein Winkelmaß und ein Messschieber mit Tiefenmesser. Der Anreißer ist ein Stück (150–200 mm) Draht mit einem Durchmesser von 3,5–4.5 mm aus Stahl U 10 oder U 12. Ein Ende davon ist 20–30 mm lang, gehärtet und geschärft, das andere ist zu einem Ring mit einem Durchmesser von 15–25 mm gebogen. Zum Markieren an schwer zugänglichen Stellen ist es zweckmäßig, eine Reißnadel zu verwenden, bei der das geschärfte (Arbeits-)Ende im 90-Winkel gebogen und anschließend gehärtet wird. Je schärfer der Arbeitsteil der Reißnadel ist, desto höher ist die Genauigkeit beim Markieren. Es ist besser, die Grenze einmal zu ziehen, d. h. auf jeden Fall, denn das zweite Mal ist schwerer zu treffen. genau die gleiche Stelle. Wenn verschiedene Linien gezeichnet werden müssen, empfiehlt es sich, zuerst horizontale, dann vertikale und geneigte Linien und erst danach Bögen, Rundungen und Kreise zu zeichnen. Der Oberflächenzustand des markierten Materials beeinflusst die Genauigkeit der Markierungsarbeiten. Es muss von Schmutz, Zunder und Rost gereinigt werden. Damit die vom Anreißer aufgetragenen Linien klar sind, wird die Oberfläche von Stahl- und Gusseisenrohlingen vor dem Markieren mit Kreide gestrichen oder mit einer Kupfersulfatlösung (verkupfert) bedeckt. Beim Markieren auf weich. Für Metalle und Legierungen wie Duraluminium, Messing und andere verwenden Sie einen gut geschärften harten Bleistift (2T, 3T). Es ist unmöglich, eine Stahlreißnadel zu verwenden, da beim Zeichnen von Markierungen die Schutzschicht zerstört wird und Bedingungen für Korrosion entstehen. Die Markierung von Plattenmaterialien kann wie folgt erfolgen. Markierungslinien werden vorab auf einem Blatt Millimeterpapier angebracht. Dieses Blatt wird mit ein paar Tropfen Gummikleber auf das Werkstück geklebt und durch dieses hindurch werden mit einem Körner alle Mittelpunkte der Löcher und die Knotenpunkte der Kontur des Teils markiert. Danach wird das Millimeterpapier entfernt und die endgültige Markierung und Bearbeitung des Teils erfolgt. Markieren eines Mittellochs am Ende eines zylindrischen Teils.
Reis. 1.1. Markieren eines Mittellochs am Ende eines zylindrischen Teils. Eine einfache Möglichkeit, ein Mittelloch am Ende eines zylindrischen Teils zu markieren, ist in Abb. dargestellt. 1.1. Ein rechteckiges Stück Blech wird im rechten Winkel gebogen, sodass die Breite seines oberen Teils ungefähr dem Radius des Zylinders entspricht (Abb. 1.1, a). Die Ecke wird gegen die Seitenfläche des Teils gedrückt und am Ende werden vier Linien im Winkel von ca. 90° gezeichnet. Die Mitte des Teilendes liegt in einem kleinen, durch Linien begrenzten Raum und kann mit einem Körner ziemlich genau markiert werden (Abb. 1.1, b). Vor dem Bohren von Löchern entlang der Kontur (wenn ein Loch mit großem Durchmesser oder einer krummlinigen Form benötigt wird) müssen die Mittelpunkte der „Kontur“-Löcher durch Stanzen markiert werden. Dieser zeitraubende Vorgang wird erheblich vereinfacht, wenn Sie ein einfaches Gerät verwenden: Ein Körner ist mit einem einziehbaren spitzen Bein ausgestattet. Nachdem sie mit seiner Hilfe den erforderlichen Mitte-zu-Mitte-Abstand eingestellt haben, beginnen sie mit dem Schlagen, indem sie die Beinspitze mit der zuvor markierten Mitte verbinden. 1.7. Biegen von Werkstücken Es wird hergestellt, indem es um einen Dorn, dessen Form es annimmt, sowie in einem Schraubstock oder auf einer Platte im gewünschten Winkel gebogen wird. Das Biegen dicker Werkstücke erfolgt durch Hammerschläge, vorzugsweise eines Holzhammers, der keine Spuren auf dem Metall hinterlässt. Beim Biegen bleibt die sogenannte Neutralschicht in ihrer Länge unverändert, die bei Rohlingen mit symmetrischem Querschnitt durch das Symmetriezentrum und bei asymmetrischen durch den Schwerpunkt des Querschnitts verläuft. Die innere Schicht steht unter Druck, die äußere Schicht unter Zug. Ist der Biegeradius sehr klein, können sich Risse im Metall bilden. Um dies zu vermeiden, sollten Sie nicht auf einen Radius biegen, der kleiner als die doppelte Dicke des Werkstücks ist. Blech hat nach dem Walzen eine faserige Struktur. Um Risse zu vermeiden, sollte es quer zur Faser bzw. so gebogen werden, dass die Biegelinie mit der Walzrichtung einen Winkel von mehr als 45° bildet. Um Brüche beim Biegen von Duraluminiumblechen zu vermeiden, wird das Material entlang der Biegelinie geglüht (Absatz 1.3). 1.8. Biegen von RohrenBesonders große Durchmesser (30-40 mm) können mit einer Feder hergestellt werden.
Die Feder kann aus Stahldraht auf einem speziellen Dorn bestehen, der in ein Bohrfutter eingespannt ist, das wiederum in einem Schraubstock fixiert ist. Der Dorn ist eine Stahlstange mit entsprechendem Durchmesser mit einem Gewinde, einer Mutter und einer Längsnut an einem Ende (die frei bleibt, wenn die Stange an einer Bohrmaschine befestigt wird). Das Ende des Federdrahtes wird in die Nut eingeführt und mit einer Mutter festgeklemmt. Anschließend wird durch Drehen des Bohrfutters die Feder aufgezogen. Um die nötige Spannung zu erzeugen, wird der Draht zwischen zwei fest zusammengedrückten Holzbrettern hindurchgeführt. Nach dem Aufziehen wird die Mutter abgeschraubt und die Feder vom Dorn entfernt. Mit dem gleichen Dorn lassen sich Federn mit größerem Durchmesser wickeln, wenn man ihn zunächst in mehreren Lagen mit Metallfolie oder dickem Papier umwickelt. Einen sauberen Rohrbogen kann man auch auf andere Weise erhalten. 1. An einem Ende wird das Rohr mit einem Metallstopfen verschlossen und am anderen Ende wird geschmolzenes Blei oder Zinn-Blei-Lot eingegossen. (Um Verbrennungen zu vermeiden, muss das Rohr zunächst gut getrocknet werden.) Nach dem Biegen wird Blei (Lot) geschmolzen, indem das Rohr mit einer Lötlampe erhitzt wird.
1.9. Bohren von Löchern . Bei einer großen Anzahl von Löchern mit unterschiedlichen Durchmessern empfiehlt es sich, diese zunächst alle mit einem Bohrer zu bohren, dessen Durchmesser dem Durchmesser des kleinsten Lochs entspricht, und erst dann die restlichen Löcher auf die gewünschte Größe zu bohren. Um Fehler zu vermeiden, sind identische Löcher markiert. Es ist zu beachten, dass Löcher, deren Durchmesser nur das 1,2- bis 1,5-fache des Durchmessers des kleinsten Lochs beträgt, sofort mit einem Bohrer der erforderlichen Größe gebohrt werden. Um ihnen ein vollendetes Aussehen zu verleihen, werden Löcher versenkt. Das Senken erfolgt auf beiden Seiten bis auf eine geringe Tiefe (0,2–0,3 mm) mit einem Spezialwerkzeug (Senker) oder einem Bohrer, dessen Durchmesser etwa dem Doppelten des Lochdurchmessers entspricht. Der Bohrer wird in einem Winkel von 90° geschärft. Beim Bohren von Löchern in Stahl, Aluminium und seinen Legierungen müssen Kühlmittel verwendet werden: für Weichstähle technische Vaseline; für harte Aluminiumlegierung (Typ D16T) - Wasch- oder Toilettenseife; für Aluminium, organisches Glas, Getinaks - Seifenwasser. 1.10. Klepka Wird zur dauerhaften Verbindung von Teilen verwendet. Nieten werden üblicherweise aus Stahl, Kupfer, Messing, Aluminium und anderen schmiedebaren Metallen und Legierungen hergestellt. Die Länge der Nietstange ergibt sich aus der Gesamtdicke der zu vernietenden Teile und dem überstehenden Teil der Stange, der zur Bildung des Schließkopfes erforderlich ist. Um einen flachen (geheimen) Kopf zu bilden, sollte das hervorstehende Ende den halben Durchmesser des Stabes und bei einem halbkreisförmigen Kopf eineinhalb Durchmesser haben. Der Durchmesser der Nietstange wird in Abhängigkeit von der Dicke der zu nietenden Bleche oder Teile gewählt: d=2S, wobei 5 die kleinste Dicke der zu nietenden Teile (Bleche) ist. Der Durchmesser der Löcher für die Nieten ist 0,1–0,2 mm größer als der Durchmesser der Nietstange und das hervorstehende Ende der Stange ist leicht konisch. Dies erleichtert das Einsetzen von Nieten in die Löcher.
Reis. 1.2. Herstellen einer Crimpung (a) und Formen eines Nietkopfes (b) mithilfe einer Vorrichtung Mit Hilfe einer Dehnung (eine Stahlstange mit einem Aussparungsloch am Ende, und der Durchmesser und die Tiefe des Lochs sind etwas größer als die des hervorstehenden Teils der Niete) und mit einem Hammer darauf geschlagen, werden die genieteten Teile fest zusammengedrückt. Anschließend wird die Nietstange vernietet, wobei versucht wird, die Anzahl der Schläge auf ein Minimum zu beschränken. Dazu wird der Stab zunächst mit kräftigen Schlägen gestaucht, dann mit leichten Hammerschlägen der Kopf geformt und schließlich durch Crimpen geformt (der Stab mit einer Lupe am Ende in Form des Nietenkopfes). Wenn Sie sofort eine Crimpung am hervorstehenden Ende des Niets anbringen und darauf schlagen und gleichzeitig den Kopf vernieten und formen, kann es sein, dass sich der Kopf relativ zur Nietachse verschiebt, was unerwünscht ist. Nieten können aus Kupfer- oder Aluminiumdraht mit einem einfachen Gerät wie in Abb. 1.2 selbst hergestellt werden. Es handelt sich um eine Stahlplatte mit einem Loch, dessen Durchmesser dem Durchmesser des Drahtes entspricht. Die Dicke der Platte sollte der Länge der Niete entsprechen. Bei Nieten mit halbrundem Kopf sollte die Länge des Werkstücks 1,3-1,5 Durchmesser größer sein als die Länge der Niete. Platte 4 wird auf Stahlplatte 5 gelegt, Werkstück 3 wird in das Loch in der Platte eingeführt und der hervorstehende Teil des Werkstücks wird mit leichten Hammerschlägen vernietet, wobei versucht wird, ihm eine nahezu halbkugelförmige Form zu geben. Das endgültige Formen des Nietkopfes erfolgt durch Crimpen 1. Der fertige Niet wird von der Rückseite mit einem Stahlstab, dessen Durchmesser 0,1–0,2 mm kleiner ist als der Lochdurchmesser, aus der Platte geschlagen. Der Crimp besteht aus einer Stahl- oder Messingstange mit geeignetem Durchmesser. Am Ende der Stange wird mit einem Bohrer eine Aussparung angebracht, deren Durchmesser etwa doppelt so groß ist wie der Durchmesser der Niete. Anschließend wird eine Stahlkugel 2 des gleichen Bodenbohrers auf die Stahlplatte gelegt, darauf ein Crimp (eine Aussparung zur Kugel) aufgesetzt und der Aussparung durch Hammerschläge auf das freie Ende des Crimps eine halbkugelförmige Form gegeben. Wenn Nieten mit Senkkopf hergestellt werden müssen, wird das Loch in der Platte mit einem im 90°-Winkel geschärften Bohrer einseitig versenkt. In diesem Fall sollte die Länge des Drahtrohlings um 0,6–0,8 des Durchmessers größer sein als die Länge der Niete. 1.11. Löcher einfädeln mit Wasserhähnen schneiden. Für jede Standard-Gewindegröße im Lieferumfang enthalten. In der Regel sind zwei Gewindebohrer enthalten: Der erste ist mit einem Ringrisiko gekennzeichnet, der zweite mit dem Buchstaben E. Das Gewinde wird zuerst mit dem ersten Gewindebohrer geschnitten, dann mit dem zweiten. Zum Abschlagen der Späne wird der Gewindebohrer nach jeder Umdrehung im Uhrzeigersinn eine halbe Umdrehung in die entgegengesetzte Richtung gedreht. Während des Betriebs werden die Wasserhähne in speziellen Halterungen (Knöpfen) fixiert. Praktisch: Bei Gewinden kleiner als M4 nutzen Sie hierfür Griffe („Schnäbel“) von Schaltern. Um die Qualität des Gewindes zu verbessern, empfiehlt es sich, die gleichen Schneidflüssigkeiten wie beim Bohren zu verwenden. Der Durchmesser des Gewindelochs wird ungefähr durch Multiplikation der Gewindegröße mit 0,8 ermittelt (z. B. für ein M2-Gewinde sollte der Bohrer einen Durchmesser von 1,6 mm haben, für MZ-2,4 mm, für M4-3,2 mm usw.). Für die Zuverlässigkeit der Gewindeverbindung wird die Gewindegröße so gewählt, dass in der Gewindebohrung mindestens drei volle Gewindegänge vorhanden sind. Bei einer Materialstärke von 2 mm müssen also die Gewinde M2 und M0,4 geschnitten werden, bei denen die Steigung 0,5 bzw. 4 mm beträgt. Von der Verwendung des M0,7-Gewindes ist abzuraten, da dessen Steigung XNUMX mm beträgt. Um den Gewindebohrer beim Gewindeschneiden in Sacklöchern nicht zu beschädigen, sollte er nach jeweils zwei bis drei vollen Umdrehungen abgeschraubt und die Späne entfernt werden. In diesem Fall ist es sinnvoll, die Tiefe des Lochs und die Position des Gewindebohrers zu kontrollieren, um dessen Bruch zu verhindern. 1.12. Außengewinde Auf Stangen wird es in Matrizen geschnitten, die in Matrizenhaltern befestigt sind. Um ein sauberes Gewinde zu erhalten, muss der Stangendurchmesser etwas kleiner sein als die Gewindegröße. Vor dem Schneiden wird der bearbeitete Teil der Stange mit Maschinenöl oder technischer Vaseline geschmiert. Um die Späne abzubrechen, wird die Matrize nach jeder Umdrehung im Uhrzeigersinn eine halbe Umdrehung in die entgegengesetzte Richtung gedreht. 1.13. Reinigung kontaminierter Oberflächen Details aus Aluminiumlegierungen werden durch Ätzen hergestellt. Dazu wird das Teil 1-2 Minuten in einer 5%igen Natronlauge behandelt, in Wasser gewaschen, in Salpetersäure getaucht und erneut gewaschen. Danach erhält das Metall eine reine Silberfarbe. Das Aussehen von Duraluminiumteilen wird deutlich verbessert, wenn ihre Oberflächen mit einer wässrigen Boraxlösung (1 g Borax pro 100 ml kochendes Wasser) unter Zusatz einiger Tropfen Ammoniak geschmiert werden. Nach 30 Minuten werden die Teile mit einem sauberen Tuch abgewischt. Die Oberflächen von Kupfer-, Messing- und Bronzeteilen werden mit einer Paste gereinigt, die zu gleichen Teilen aus Talk und Sägemehl besteht und mit Tafelessig vermischt wird, bis eine pastöse Masse entsteht. Gute Ergebnisse werden erzielt, wenn eine Paste verwendet wird, die zu gleichen Teilen aus Speisesalz und Kreide mit Molke vermischt ist. 1.14. Phosphatieren Stahlteile sorgen für die Bildung eines Schutzfilms auf der Metalloberfläche mit hohen Korrosionsschutzeigenschaften. Das gereinigte, polierte, entfettete (z. B. mit Benzin) und gebeizte (für 1 Minute in einer 5 %igen Schwefelsäurelösung) Stahlteil wird in eine heiße Lösung (35 g/l) von Majefphosphatsalzen von Mangan und Eisen getaucht. Die Temperatur der Lösung sollte 97–99 °C betragen. Dabei wird ein heftiger chemischer Prozess beobachtet, bei dem eine große Menge Wasserstoff freigesetzt wird. Nach anderthalb Stunden stoppt die Wasserstoffentwicklung, das Teil wird weitere 10-15 Minuten in Lösung gehalten, anschließend gründlich mit heißem Wasser gewaschen, getrocknet und mit Öl (Vaseline) geschmiert. 1.15. Oxidation von Stahl (Eisen) ist eine Art Korrosionsschutz- und Dekorbeschichtung. Unter den Methoden Phosphatierung, chemische Vernickelung und Oxidation ist letztere die einfachste, nicht arbeitsintensiv und erfordert keine besonderen Kosten. Das gereinigte, polierte Teil wird enthauptet (1 Minute in eine 5 %ige Schwefelsäurelösung getaucht), dann bei Raumtemperatur in Wasser gewaschen und durch etwa 5-minütiges Kochen in Seifenlauge passiviert (50 g Waschseife werden in einem Liter Wasser gelöst). Anschließend wird in emaillierten Schalen eine Natronlaugelösung (50 g/l) zubereitet, auf 140 °C erhitzt und das Teil 1,5 Stunden darin eingetaucht. Dadurch bildet sich ein glänzender schwarzer Film auf der Metalloberfläche. Wenn Sie einen mattschwarzen Film benötigen, lösen Sie 50 g Natriumnitrat und 1500 g Natronlauge in einem Liter Wasser, erhitzen Sie die Lösung auf 150 °C und tauchen Sie das Teil 10 Minuten darin ein. 1.16. Bläuen verleiht Stahlteilen ein gutes Aussehen. In diesem Fall ist das Teil mit einem Oxidfilm bedeckt, der Metallkorrosion verhindert und einen angenehmen Farbton hat – von Blau bis Schwarz. Vor dem Bläuen wird das Teil sorgfältig geschliffen und poliert, anschließend wird es durch Abwischen mit einem in Benzin getränkten Tupfer entfettet. Zum Entfetten können Sie eine wässrige Waschpulverlösung verwenden. Danach wird das Teil auf eine Temperatur von 250–300 °C erhitzt und mit einem in Hanföl getränkten Tupfer abgewischt. Um die Korrosionsschutzeigenschaften zu erhöhen, wird das abgekühlte Teil mit technischer Vaseline abgewischt und anschließend trocken gewischt. Es gibt eine andere Art des Bläuens; der fettfreie Teil wird in geschmolzenes Natriumnitrat (310-350 °C) getaucht. Innerhalb von 3-5 Minuten bildet sich auf der Oberfläche des eingetauchten Teils ein dünner, aber sehr starker Film mit einem schönen bläulichen Farbton. 1.17. Eloxieren von Aluminium und Aluminiumlegierungen. Das Verfahren gewährleistet die Bildung eines stabilen Schutzfilms, der in jeder beliebigen Farbe eingefärbt werden kann. Beim Eloxieren mit Gleichstrom wird das Teil zunächst auf Hochglanz poliert (es dürfen keine Kratzer oder Dellen vorhanden sein), mit Aceton entfettet und anschließend 3-5 Minuten lang mit einer Natronlauge (50 g/l) behandelt werden. Die Temperatur der Lösung sollte etwa 50 °C betragen. Nach dem Entfetten empfiehlt sich ein chemisches Polieren. Dazu muss das Teil für 5-10 Minuten in eine Zusammensetzung aus 75 Volumenteilen ortho-Phosphorsäure und 25 Volumenteilen Schwefelsäure gelegt werden. Die Temperatur der Zusammensetzung sollte 90–100 °C betragen. Nach dem Polieren wird das Teil gewaschen und in ein mit einer 20 %igen Schwefelsäurelösung gefülltes Bad getaucht (Elektrolyttemperatur beträgt nicht mehr als 20 °C). Das Badezimmer kann aus Glas, Keramik oder Emaille sein. Der Aufhänger für das Teil muss aus Aluminium sein. Die Anode ist ein Detail. Die Kathode ist eine Bleiplatte. Kontakte von Leitern (Aluminium) mit Anode und Kathode müssen sehr zuverlässig sein, am besten durch Nieten oder Löten. Die Spannung an den Elektroden wird auf 10–15 V gehalten. Die Anodenstromdichte beträgt für Aluminiumteile 0,15–0,20, für Duraluminiumteile 2–3 A/dm. Die erforderliche Stromdichte kann durch Änderung der Spannung innerhalb der angegebenen Grenzen und Änderung des Abstands zwischen den Elektroden bereitgestellt werden. Anodisierungszeit 25-50 Min. Die Qualität der Eloxierung wird wie folgt überprüft. Zeichnen Sie mit einem Chemiestift eine Linie entlang der eloxierten Oberfläche des Teils (an einer unauffälligen Stelle). Lässt sich das Armaturenbrett nicht mit fließendem Wasser abwaschen, ist die Eloxierung in Ordnung. Nach der Überprüfung wird das Teil gewaschen und 10–15 Minuten lang in eine wässrige Lösung von Anilinfarbstoff getaucht. Die Temperatur der Lösung beträgt 50–60 °C. Wenn das Teil 10-10 Minuten lang bei 12 °C in eine 90 %ige Lösung von Kaliumdichromat (Chrom) getaucht wird, wird es golden. Der letzte Prozess ist das Versiegeln (Schließen) der Filmporen. Die Poren werden verdichtet, nachdem das Teil 15–20 Minuten lang in Wasser gekocht wurde. Nach dem Trocknen kann das Teil mit einem farblosen Lack oder Kleber BF-2, BF-4 beschichtet werden. Beim Eloxieren mit Wechselstrom ähneln alle vorbereitenden und abschließenden Vorgänge den oben beschriebenen. Die Besonderheit besteht darin, dass zwei Teile gleichzeitig eloxiert werden (bei einem Teil wird als zweite Elektrode ein Aluminiumblech oder -rohling verwendet). Bei einer Wechselspannung von 10-12 V wird die gleiche Stromdichte erreicht wie beim Eloxieren mit Gleichstrom. Anodisierungszeit 25-30 Min. 1.18. Oxidation von Aluminium und Aluminiumlegierungen Schützt die Teile vor Korrosion.
Zur Oxidation wird eine Lösung hergestellt, die 50 g Soda, 15 g Natriumchromat und 1 g Natriumsilikat pro Liter destilliertem (im Extremfall abgekochtem) Wasser enthält. In einer auf 80 °C erhitzten Lösung wird das Teil 10 Minuten lang abgesenkt. Anschließend wird es gründlich unter fließendem Wasser gewaschen. Es ist möglich, eine andere Methode zur Oxidation von Aluminium vorzuschlagen. Das Teil wird gebürstet (sie reinigen die Oberfläche mit einer Kartenbürste), wobei kleine Striche in verschiedene Richtungen ausgeführt werden, wodurch ein bestimmtes Muster entsteht. Späne und Schmutz werden mit einem sauberen Lappen entfernt. Anschließend wird die Oberfläche des Teils mit einer gleichmäßigen Schicht 10 %iger Natronlauge (Lösungstemperatur 90-100 °C) bedeckt. Nach dem Trocknen der Lösung bildet sich auf der Oberfläche des Teils ein schöner Film mit perlmuttartigem Glanz. Von oben wird die Folie mit einem farblosen Lack überzogen. Der Film wird schöner, wenn das Teil vor dem Auftragen der Natronlauge auf 80-90 °C erhitzt wird. 1.19. Lackieren von oxidierten Teilen aus Aluminium und Aluminiumlegierungen Durch aufeinanderfolgende chemische Behandlung in zwei 1 %igen wässrigen Lösungen von Metallsalzen werden unterschiedliche Farben erzeugt (Tabelle 1.1). Zum Schwarzfärben wird der oxidierte Teil abwechselnd in Lösungen folgender Zusammensetzung behandelt: 1. Lösung – 50 g/l Eisenammoniumoxalat (Lösungstemperatur 60 °C, Einwirkung von 1 Teil 0,5–1 min); 2. Lösung – 50 g/l Kobaltacetat (50 °C, 1–3 min); 3. Lösung – 50 g/l Kaliumpermanganat (80 °C, 3–5 min.) Vor der Verarbeitung Bei jeder nächsten Lösung wird das Teil in Wasser gewaschen. Einem Teil kann eine goldgrüne Farbe verliehen werden, wenn es 2-4 Minuten lang in einer auf 100 °C erhitzten Lösung mit folgender Zusammensetzung behandelt wird: 15 g Kaliumdichromat und 4 g Soda pro 1 Liter Wasser. Tabelle 1.1. Lösungen für die chemische Lackierung von Teilen aus Aluminium und Aluminiumlegierungen
1.20. Chemische Vernickelung Teile aus Stahl, Kupfer und Kupferlegierungen können auf eine der folgenden Arten hergestellt werden. Die Oberfläche des Teils wird geschliffen, poliert und anschließend entfettet. Zum Entfetten von Stahlteilen wird eine wässrige Lösung der folgenden Zusammensetzung verwendet: Natronlauge oder Kalilauge – 20–30, Soda – 25–50, Flüssigglas (Silikatkleber) – 5–10 g/l. Wässrige Lösung zum Entfetten von Kupfer und Kupferlegierungen: Trinatriumphosphat – 100, Flüssigglas – 10–20 g/l. Die Entfettung in einer Lösung bei Raumtemperatur dauert 40–60 Minuten. Wenn die Lösung auf 75–85 °C erhitzt wird, wird der Prozess erheblich beschleunigt. Der entfettete Teil wird gründlich unter fließendem Wasser gewaschen und zur Enthauptung 5-0,5 Minute lang in eine 1%ige Salzsäurelösung getaucht. Die Temperatur der Lösung sollte 20 °C nicht überschreiten. Anschließend wird das Teil gründlich gewaschen und sofort in eine Vernickelungslösung überführt (an der Luft wird das Teil schnell mit einem Oxidfilm bedeckt). Die Vernickelungslösung wird wie folgt hergestellt. In einem Liter auf 60 °C erhitztem Wasser 30 g Nickelchlorid und 10 g Natriumacetat auflösen. Die Temperatur der Lösung wird auf 80 °C gebracht, 15 g Natriumhyposulfit werden zugegeben und das Teil wird in die Lösung eingetaucht. Die Lösung mit dem Detail wird auf eine Temperatur von 90–95 °C erhitzt, die bis zum Ende der Vernickelung beibehalten wird. Bei Temperaturen unter 90 °C verläuft der Vernickelungsprozess langsam und bei Erwärmung über 95 °C verschlechtert sich die Lösung. Das Volumen der Lösung in Litern sollte numerisch einem Drittel der Fläche des Teils in Quadratdezimetern entsprechen. Die Filmwachstumsrate beträgt ca. 10 µm/h. Eine andere Methode ermöglicht das Vernickeln von Kupfer-, Messing- und Bronzeteilen und sorgt für einen dichten, glänzenden Film mit guten Korrosionsschutzeigenschaften. Die Methode erfordert keine komplexe Ausrüstung und keine besonderen Materialkosten. Das Teil wird gereinigt und poliert. Entfetten Sie in der Lösung, deren Rezept oben angegeben ist. Eine Enthauptung ist nicht notwendig. Eine 10 %ige Lösung von Zinkchlorid („Lötsäure“) wird in emaillierte Schalen gegossen und mit Nickelsulfat versetzt, bis die Lösung eine tiefgrüne Farbe annimmt. Die resultierende Lösung wird zum Sieden erhitzt und der Teil wird darin abgesenkt. Anschließend sollte das Teil 1-2 Stunden in der kochenden Lösung liegen ihr Übertragen Sie es auf Kreidewasser (10-15 g Kreide pro Glas Wasser) und wischen Sie es leicht mit einem Lappen ab. Anschließend wird das Teil gewaschen und mit einem Lappen trocken gewischt. Bei wiederholter Anwendung ist die Lösung 6 Monate haltbar. in einem dicht verschlossenen Behälter. Die chemische Vernickelung von Aluminium unterscheidet sich fast nicht von der chemischen Vernickelung von Stahl, außer dass das Beizen durch 2-3-minütiges Eintauchen des Teils in eine 50%ige Salpetersäurelösung erfolgt. 1.21. Färbung von Stahl (Eisen). Damit die Beschichtung dauerhaft ist, wird das Metall sorgfältig gereinigt und grundiert und jede Lackart muss einer bestimmten Bodenart entsprechen. Bei der Reinigung werden die Teile längere Zeit in Kerosin getaucht, anschließend entrostet und entfettet. Rost kann auf andere Weise entfernt werden (Abschnitt 1.4). Ein Merkmal des Bodens ist eine erhöhte Haftung (die Fähigkeit, an der Oberfläche des Teils zu haften). Dadurch wird die Festigkeit der gesamten Beschichtung (Grundierung plus Farbe) gewährleistet. Die Grundierung wird mit einer Schichtdicke von maximal 0,2 mm auf die Oberfläche des Teils aufgetragen und nach dem Trocknen mit einem Schmirgelleinen gereinigt, bis sie vollständig eingeebnet ist. Als eine Art Grundierung kann Essigessenz verwendet werden, mit dem ein gut gereinigtes und entfettetes Teil abgewischt wird. Auf einer solchen „Grundierung“ passen die meisten Farben, Lacke und Emails gut. Malen Sie die Details mit einem weichen Pinsel in mindestens zwei Schichten. Darüber hinaus wird jede nächste Schicht in einer Richtung senkrecht zur vorherigen aufgetragen. Es ist praktisch, mit einem Sprühgerät zu streichen und dabei Vorsichtsmaßnahmen zu treffen, um die frische Beschichtung vor Verstopfung zu schützen. In diesem Fall können Nitrolacke, synthetische Melamin-Alkyd- und Alkydlacke verwendet werden. Nitrolacke trocknen auch bei Raumtemperatur schnell, sind jedoch sehr feuchtigkeitsempfindlich: Bei einer relativen Luftfeuchtigkeit von über 70 % kann es beim Trocknen zu weißen Flecken auf dem Lackfilm kommen. Nach dem Trocknen entsteht eine seidenmatte Oberfläche, deren Glanz durch Schleifen und Polieren auf den gewünschten Grad gesteigert werden kann. Die Prozesse des Polierens und Schleifens sind langwierig und mühsam. Die Haftung von Nitroemaille auf Metall ist gering, daher ist vor dem Lackieren eine vorherige Grundierung erforderlich. Nitroemailles sind „reversibel“. Dies bedeutet, dass das Auftragen einer zweiten Schicht Nitrolack mit einem Pinsel nicht möglich ist, ohne dass die Gefahr besteht, dass die zuvor aufgetragene Schicht aufgelöst wird. Synthetische Melamin-Alkydlacke bilden einen langlebigen Glanzfilm. Bei einer Temperatur von 100-130 °C (abhängig von der Art des Emails) frisch aufgetragen (der Film trocknet in 30 Minuten. Das Email kann nicht über 130 °C erhitzt werden. Bei Raumtemperatur trocknet ein solches Email leider überhaupt nicht. Es ist unmöglich, getrocknetes Email zu schleifen. Polieren Sie es mit wachshaltigen Verbindungen. Die Haftung auf Metall ist gut, daher kann es ohne Grundierung lackiert werden. Alkydlacke sind von Natur aus Ölfarben ähnlich. Sie haben eine ähnliche Festigkeit wie synthetische Melamin-Alkydlacke und reagieren auch auf Schleifen und Polieren. Im Gegensatz zu synthetischen Emails trocknen sie bei Raumtemperatur in 2 Tagen (bei steigender Temperatur kann diese Zeit deutlich verkürzt werden). Einige Emails sind in Aerosolverpackungen erhältlich. Stahlkugeln werden in Zylinder mit Emaille gelegt. Ihr Zweck besteht darin, dabei zu helfen, den im Ballon enthaltenen Zahnschmelz und das Lösungsmittel gleichmäßig zu vermischen. Daher ist es vor dem Gebrauch notwendig, den Ballon zu schütteln, bis das Geräusch von Bällen zu hören ist, die gegen die Wände des Ballons schlagen. Darüber hinaus sollte das Schütteln danach noch zwei bis drei Minuten lang fortgesetzt werden und erst dann mit dem Färben fortgefahren werden. Der Strahl wird vorsichtshalber irgendwo zur Seite gerichtet und erst dann, um sicherzustellen, dass die Emaille gleichmäßig verteilt wird, auf die zu lackierende Oberfläche. Tabelle 1.2. Zusammensetzungen (%) von Waschmitteln und Pasten zum Entfernen von Emails und Lacken auf Basis von Nitrozellulose, Glyphthal- und Nitrolithharzen
Während des gesamten Färbevorgangs müssen Sie mit der Hand mit einem Ballon kontinuierlich gleichmäßige Bewegungen ausführen und diese in einem Abstand von 25 bis 30 cm von der Oberfläche halten. Der Farbstrahl muss senkrecht zur Oberfläche stehen. Während einer Arbeitspause ist es notwendig, das Flaschenventil auszublasen, da sonst die Emaille im Ventil austrocknet und es verstopft. Dazu müssen Sie den Ballon umdrehen und den Startknopf drücken: Sobald der aus der Düse austretende Strahl farblos wird (die Farbe fließt nicht mehr), sollte das Blasen gestoppt werden. 1.22. Entfernung alter Anstriche aus Metallprodukten erfolgt mit Hilfe von Waschmitteln und Waschpasten (Tabelle 1.2). Auf die zu entfernende Beschichtung wird eine Lasur oder Paste aufgetragen. Nach einiger Zeit wird die Beschichtung weich und lässt sich leicht entfernen. Das Vorhandensein von Paraffin (Wachs) macht die Zusammensetzung dicker oder sogar pastös. Es ist bequemer, mit einer pastösen Zusammensetzung zu arbeiten als mit einer Lasur, die mehrmals auf die zu behandelnde Oberfläche aufgetragen werden muss. Wissen Sie? 1.23 Wenn Sie mit der Hand ein Loch für einen Senkkopfschraubenkopf in ein viskoses Blech (Kupfer, Aluminium, weiches Duraluminium) mit einer Dicke von weniger als einem Drittel des Bohrerdurchmessers bohren und gleichzeitig das Teil mit Klammern auf einer Leiterplatte oder einer Hartholzplatte befestigen, wird die konische Aussparung genauer. 1.24 Sie können ein Metallrohr mit einem herkömmlichen Bohrer aufweiten, indem Sie ihn in die entgegengesetzte Richtung (in Bezug auf die Arbeitsdrehung) drehen. In diesem Fall sollte der Durchmesser des Bohrers 1,5-2 mal größer sein als der Durchmesser des Rohres. 1.25 Anstelle einer Niete können Sie ein flüssiges Metall oder eine Legierung verwenden, deren Volumen während der Kristallisation zunimmt (Gallium, Germanium, Zinn, Wismut und deren Legierungen). 1.26 Damit das mit einem Gewindebohrer in ein Sackloch geschnittene Gewinde sauber ist, muss das Loch zunächst mit geschmolzenem Paraffin gefüllt werden. 1.27 Beim Schneiden von Gewinden in weiche Metalle, wie zum Beispiel Aluminium, ist es besser, sich auf den ersten Gewindebohrer (1.11) zu beschränken. In einem solchen Loch wird die Schraube fester gehalten. 1.28 Ein nach dem Schneiden einer Schraube oder eines Bolzens gebrochenes Gewinde kann leicht wiederhergestellt werden, wenn man zuerst eine Matrize oder Mutter darauf schraubt. Nachdem der Überschuss mit einem Drahtschneider abgeschnitten oder abgebissen wurde, wird das Ende des Gewindeteils mit einer Feile abgesägt und anschließend die Matrize (Mutter) aufgeschraubt – das Gewinde wird wiederhergestellt. 1.29 Sie können Geschirr aus Kerosin mit Kalkmilch spülen: Gießen Sie etwas gelöschte Limette in das zu reinigende Gefäß und füllen Sie es unter häufigem Schütteln bis zum Rand mit Wasser. Nach einigen Stunden wird der Inhalt ausgegossen, das Gefäß mit Wasser gespült und der Vorgang wiederholt. Die Reinigung erfolgt schneller, wenn dem Geschirr grober Sand zugesetzt wird. 1.30 Nach der Arbeit mit Kerosin, Lösungsmitteln, Farbe haben die Hände einen spezifischen Geruch, den man am besten durch Händewaschen mit Senfwasser oder Senfpulver wieder loswird. 1.31 Es ist bequemer, kleine Unterlegscheiben und Buchsen durch leichtes Klemmen zu bohren sie im Bohrfutter; Dabei wird der Bohrer in einen Schraubstock eingespannt. Bei dünnwandigen Rohren wird das Bohren von Löchern erleichtert, wenn zunächst ein Holzstab in das Rohr eingeführt wird. 1.32 In der Kerbe der Feile bleiben Partikel des bearbeiteten Metalls nicht hängen, wenn die Feile zuvor mit Kreide oder Kohle eingerieben wird. 1.33 Nach der Oberflächenbehandlung des Teils mit einer gesättigten Paraffinlösung lässt sich Rost leicht mechanisch entfernen. In einem Gefäß mit Kerosin werden Paraffinspäne bis zur Sättigung aufgelöst. Die Lösung ist in einer Woche fertig. Das Teil wird mit einer Lösung geschmiert und mehrere Tage belassen. 1.34 Vor dem Löten von Eisenmetallprodukten sollten stark verrostete Teile 12 Stunden lang in eine gesättigte Lösung aus Zink und Salzsäure (Zinkchlorid) getaucht werden, die mit destilliertem Wasser zur Hälfte verdünnt ist. 1.35 Teile aus Hartmetallen bearbeitet man am besten mit Feilen mit Kreuzhieb, weiche Metalle – mit einer einfachen (einzelnen) Kerbe. 1.36 Chassis aus Aluminium oder seinen Legierungen können durch 5-minütige Behandlung in 5 %iger Natronlauge leicht mattiert werden. Vorher wird das Chassis sorgfältig mit feinkörnigem Schleifpapier gereinigt und in Seifenlauge gewaschen. 1.37 Sie können Aluminiumgehäuse, -platten und -bildschirme auffrischen, indem Sie sie mit einer Bürste mit steifen Borsten in einer warmen Waschmittellösung waschen. 1.38 Teile aus Eisen oder Stahl können Sie mit einer Mischung aus 10 Teilen Terpentin und 1 Teil Schwefel (fein gemahlener Schwefel) schwarz machen. Die Komponenten werden in einer Glasschale vermischt und im Wasserbad zum Kochen gebracht. Das Teil wird 5-10 Minuten lang in die Mischung getaucht. Die blaue Farbe eines Stahl- oder Eisenteils kann durch die Verwendung einer Mischung aus 4 Teilen Kupfersulfat, 6 Teilen Salpetersäure, 12 Teilen Ethylalkohol und 100 Teilen Wasser erzielt werden. Die Mischung wird in Glasbehältern zubereitet und nicht erhitzt. Der Teil wird in der Mischung belassen, bis eine blaue Farbe erscheint. Autor: tolik777 (alias Viper); Veröffentlichung: cxem.net
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