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MODELLIEREN
Trainingsschnur-Flugzeugmodell. Tipps für einen Modellbauer
Verzeichnis / Funksteuerungsausrüstung Dieses Modell wird seit vielen Jahren von Modellbauern erfolgreich „nachgebildet“. Das Geheimnis seiner Beliebtheit liegt in seinem einfachen Design und seinen guten Flugeigenschaften. Und trotz der Unveränderlichkeit der Abmessungen des „Serienmodells“ wurden in seinen verschiedenen Exemplaren Mikromotoren mit einem Arbeitsvolumen von 2,5 bis 4 cm3 in Kompressions- und Glühlampenausführung verbaut. Am häufigsten wurde jedoch der bekannte KMD-2,5 verwendet, der mit einem Propeller mit einem Durchmesser von 220 x 120 mm ausgestattet war. Die Länge der üblicherweise für Starts verwendeten Seile liegt nahe am Standardwert von -16 Metern. Für die Herstellung von Modellteilen werden überwiegend mangelfreie Materialien verwendet. Der Bau dieses Flugzeugs beginnt mit dem Rumpf. Als Rohling eignet sich für ihn ein flaches Brett aus Espe, Linde, Erle, Pappel oder harzfreier Fichte. Die Seitenflächen der Platte müssen sauber geschliffen oder abgesplittert sein. Die Dicke des Werkstücks sollte nach der Bearbeitung zwischen 6 und 7 mm liegen. Auf einer seiner Seiten werden mit einem Bleistift die Konturen des zukünftigen Rumpfes aufgetragen, anschließend wird das überschüssige Material abgeschnitten. Dann sägten sie ein Relieffenster im Heckteil und einen Ausschnitt für das Motorkurbelgehäuse aus. Für die Ummantelung des vorderen Rumpfes werden zwei identische Zuschnitte aus millimetergroßem Sperrholz ausgeschnitten (in der Zeichnung sind ihre Konturen durch weiße Dreiecke gekennzeichnet). Diese Sperrholzteile werden mit Epoxidharz rechts und links am Rumpf verklebt. Während der Kleber aushärtet, werden Motorträger aus Buche, Hainbuche oder Esche geschnitten. Sie können auch mit Epoxid- oder PVA-Kleber am Rumpf festgeklebt werden. Zur Erleichterung des Heckteils werden Abstandshalter aus Schienenstücken mit einem Querschnitt von 6x3 mm in das Fenster eingeklebt. Der Kiel und der falsche Kiel sind aus 1,2 mm dickem Birkensperrholz oder 3 mm dickem Sperrholz aus Obstkisten geschnitten (es ist leicht, fast weiß, leicht zu sägen und zu schälen; vermutlich besteht es aus Espenfurnier auf CMC-Kleber). Aus demselben hellen Espensperrholz werden ein Stabilisator und ein „Rahmen“ ausgeschnitten, die den Rahmen des Aufzugs bilden. In diesen „Rahmen“ müssen nach der Bearbeitung auch Abstandsrippen aus Kiefernlatten mit einem Querschnitt von 4x3 mm eingeklebt werden. Wenn Sie aus Obstkisten kein leichtes Espensperrholz finden, eignen sich natürlich auch andere Materialien für das Höhenleitwerk. So kann der Stabilisator aus einer Linden- oder Espenplatte mit einer Dicke von 3 - 3,5 mm oder einer Balsaplatte mit einer Dicke von ca. 4 mm bestehen. Mit dem Aufzug lässt sich der Satz leicht durchführen. Kiefernholzlatten 8x3 mm werden für die Vorderkante verwendet, 4x3 mm für die Hinterkante und die Rippenstreben.
Am einfachsten ist es, das Höhenruder möglichst aus einer 4 mm dicken Balsaplatte herzustellen (natürlich ohne Aussägen der Relieffenster). Für den fertigen Stabilisator wird im Rumpfheck eine Nut angebracht. In die fertigen Teile des horizontalen Gefieders werden mit einem dünnen Bohrer oder einem für ein Tetraeder geschärften gehärteten Stahldraht mit einem Durchmesser von 1-1,2 mm drei oder vier Löcher für die Scharnierscharniere gebohrt. Ihre Lage ist in der Zeichnung dargestellt. Die Schlaufen selbst werden durch das Weben eines starken Nylon- oder Lavsanfadens gebildet (die Verwendung von Angelschnur ist nicht akzeptabel). Das Weben erfolgt in Form einer „Acht“. Das fertige vertikale Gefieder und der Stabilisator werden mit einer oder zwei Schichten Nitrolack lackiert, anschließend werden diese Teile mit Nitrolacken der Marke NC lackiert. Das Höhenruder (sofern es nicht ausschließlich aus Balsaholz besteht) ist mit einer 25 Mikrometer dicken Lavsan-Folie bedeckt. Derselbe Film oder Glimmerpapierstücke auf Nitrolack werden in die Öffnung des Relieffensters im hinteren Rumpf eingehüllt. Nach dem Einbau der Tragfläche empfehlen wir zum Schutz des Leitwerks und des Rumpfes (insbesondere der Motorhalterung) deren Oberflächen mit einem Zweikomponenten-Parkettlack zu überziehen. Für das Modell, bei dem der Mikromotor mit Glühzündung eingebaut wird, ist eine solche Lackierung obligatorisch. Das Cockpitdach kann aus jedem geeigneten Material gefertigt werden. Um das Gewicht zu reduzieren, verwenden wir eine transparente Polymerfolie mit einer Dicke von 0,3 - 0,5 mm, aus der ein flacher, gemusterter „Kasten“ der Laterne zusammengeklebt wird. Der Einfachheit halber ist es zulässig, einen flachen Umriss der Kabinenhaube aus dünnem Sperrholz auszuschneiden und ihn zu bemalen, bevor er auf den Rumpf geklebt wird. Steuerung (Schaukelstuhl und Schwein) – gekauft oder selbstgemacht. Der Schaukelstuhl lässt sich leicht aus einer Duraluminiumplatte (nicht dünner als 1,5 mm) ausschneiden. Ein gutes Lenkhorn erhält man aus der Ecke einer Plastikbox (zum Beispiel aus einer KMD-Palette). Die Hupenhalterung besteht aus zwei M2-Schrauben. Die Stange, die die Wippe und das Höhenruder verbindet, ist aus einer Stahlspeiche mit einem Durchmesser von 1,8 - 2 mm oder einer Duraluminiumspeiche mit einem Durchmesser von 2,5 - 3 mm gebogen. Die Achse des Schaukelstuhls besteht aus Stahldraht mit einem Durchmesser von 2,5 - 3 mm. Der Kraftstofftank ist aus „weißem“ (verzinntem) Zinn gelötet. Zur sicheren Befestigung von innen wird in die Seitenwand (noch beim Biegen des Blechmusters) eine Stahlschraube oder ein M3x14-Bolzen eingelötet. Zur Entwässerung und Stromversorgung des Motors werden Kupfer- oder Messingrohre mit einem Durchmesser von 3 mm verwendet. Beim Löten werden Säure (Zinkchlorid) und Lot vom Typ POS-40 verwendet. Beachten Sie, dass es am bequemsten ist, die Löcher für die Rohre im Tank mit einer selbstgemachten Ahle aus OBC-Draht mit einem Durchmesser von 3 mm zu stechen. Ein solches Werkzeug erzeugt gleichmäßige und genaue Löcher im Durchmesser. Dabei entsteht am Zinn eine Bördelung, die die Lötsicherheit erhöht.
Wing – ein typisches Satzdesign. Für den Zusammenbau des Rahmens benötigen Sie 10 Rippen und 12 Ausläufe, gesägt aus 1,2 mm Sperrholz, sowie 4 Rippen aus 3 mm dickem Espensperrholz (für den Mittelteil und die Konsolenenden). In den Zeichnungen sind Abschnitte der Längselemente des Flügels dargestellt. Der Mittelteil ist doppelseitig mit 1,2 mm dickem Sperrholz ausgekleidet. Im mittleren Teil des Flügels und an den Endrippen ist zwischen den Flanschen des Holms eine Wand aus 3 mm starkem Espensperrholz montiert. Am Ende des äußeren Teils des Flügels wird ein Ausgleichsgewicht von 15–20 g aufgeklebt. Die Verbindung der Endrippen mit den Kanten wird mit Sperrholzschals verstärkt. Die Art und Weise, wie der Schaukelstuhl auf einer zwischen den Regalen des Holms eingeklebten gemusterten Stange montiert wird, ist in den Abbildungen dargestellt. Der fertige Flügelrahmen wird mit Lavsanfolie oder Glimmerpapier abgedeckt. Der Flügel ist bereits komplett fertig in den Rumpf eingeklebt. Nach zahlreichen Experimenten zur Auswahl von Klebstoffen für diesen Vorgang wurde die auf Epoxidharz hergestellte Verbindung als die zuverlässigste und haltbarste erkannt. Vor den ersten Flügen ist es sinnvoll, den Flügel auf Verwindungsfreiheit in der horizontalen Ebene, die Lage des Schwerpunkts des Modells mit eingebautem Motor sowie die Größe und Symmetrie des Höhen- und Tiefenruders zu überprüfen Ablenkwinkel. Erfahrungsgemäß sollte der maximale Ablenkwinkel zu einer Seite 30° nicht überschreiten. Von den serienmäßigen Kunststoffschrauben ist „Thermik“ mit einer Größe von 2,5x230 mm am besten geeignet, sofern KMD-120 verwendet wird. Autor: V.Viktorchuk
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