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PERSÖNLICHER TRANSPORT: BODEN, WASSER, LUFT
Kleinstwagen-Maus. Persönlicher Transport
Verzeichnis / Personenverkehr: Land, Wasser, Luft Das erste Kleinstauto „Maus“, das ich für meine Kinder gebaut habe. Dadurch sammelte ich einige Designerfahrung und konzipierte kein Kinder-, sondern ein „Erwachsenen“-Auto – für mich. Er nannte sie „Maus-2“. Er baute lange, oder besser gesagt, nicht so sehr, sondern suchte nach den notwendigen Teilen, Baugruppen. Dies erklärt insbesondere die Verwendung mechanischer Bremsen in Mouse-2 (jetzt ändere ich sie durch hydraulische). Die Entwicklung von Zeichnungen und Konstruktion erfolgte gleichzeitig, obwohl die Hauptparameter von „Maus-2“ von mir im Voraus durchdacht wurden. Lassen Sie mich Ihnen eine kurze technische Beschreibung geben. Dies ist ein zweisitziges, vierrädriges Auto mit einem 14-PS-Motor. Mit. (Arbeitsvolumen 346 cm3 hinten gelegen. Ausgestattet mit zwei unabhängigen Bremssystemen: das Hauptbremssystem (Arbeitsbremssystem) mit Pedalantrieb für alle Räder und das Ersatzbremssystem (Parksystem) mit Hebelantrieb nur für die Hinterräder.
Das Auto ist dynamisch und stabil. Der Bremsweg bei einer Geschwindigkeit von 30 km/h beträgt maximal 6,5 m. Der kleinste Wenderadius entlang der äußeren Radspurachse beträgt 4,5 m. Die Höchstgeschwindigkeit beträgt 65 km/h. Elektrische Ausrüstung - von einem motorisierten Wagen FDD, 12 Volt, leicht modifiziert. Es umfasst Geräte für Außenbeleuchtung und Lichtsignalisierung, ein Tonsignal, einen Scheibenwischer und Instrumentierung.
Der Innenraum ist mit modernen Materialien ausgestattet und vom Motorraum durch eine geräuschabsorbierende Platte mit Schaumstofffüllung isoliert. Die Fahrer- und Beifahrersitze sind anatomisch geformt, aus Glasfaser verklebt, mit Schaumgummi ausgekleidet und mit Kunstleder bezogen; Die Maschine ist mit Sicherheitsgurten ausgestattet. Das Auto ist seit Mai 1985 in Betrieb. Auf dem Tacho stehen bereits viele tausend Kilometer Sachalin-Straßen. Unterwegs gab es keine größeren Pannen. Allerdings muss ich feststellen, dass die Motorleistung bei voller Beladung nicht ausreicht, um die steilen und langwierigen Anstiege zu überwinden, denen wir auf unseren Straßen oft begegnen. Und das zwingt Sie dazu, den ersten Gang einzulegen. Ich kritisiere auch die nach oben öffnenden Türen – sie sind nicht in allem bequem. Ansonsten bin ich mit dem Auto zufrieden.
Nun möchte ich auf die Designmerkmale von „Maus-2“ eingehen. Es besteht hauptsächlich aus Ersatzteilen von „Zaporozhets“ und Beiwagen SZA und SZD. Der Körper ist ein Rahmen mit Glasfaserplatten auf einem Rohrrahmen. Die Heckhaube ist aufklappbar oder abnehmbar und bietet so freien Zugang zum Motor. Der Körper ist der zeitaufwändigste Teil, drei Viertel der Zeit wurde für den Zusammenbau und die Ausrüstung aufgewendet.
Zuerst habe ich ein lebensgroßes Modell des Körpers angefertigt. Ich möchte Sie nur warnen: Verwenden Sie besser keine Sand-Gips-Mischung, da diese schwierig zu verarbeiten ist. Ich habe reinen Gips verwendet. Um Geld zu sparen, habe ich zunächst Beton auf das Gitter gelegt und nach dem Aushärten eine 15-20 cm dicke Gipsschicht darauf aufgetragen. Die vollständig getrocknete Oberfläche des Modells habe ich geschliffen und mit Nitrolack lackiert. Die Verarbeitung wurde sehr sorgfältig durchgeführt, damit sich die Mängel nicht auf die Matrizen übertragen. Dann habe ich die Teilungslinien der Panels markiert. Damit sie deutlich auf den Matrizen aufgedruckt sind, habe ich sie mit einer Ahle ca. 1 mm tief eingezeichnet und die fertigen Platten darauf angepasst.
Typischerweise bestehen Matrizen aus Glasfaser. Aber ich musste Harz und Glasfaser sparen und musste sie, wie das Modell, aus Gips und Beton gießen. Von jeder Platte wurden separat Abdrücke angefertigt: Ich rieb die Oberfläche des Modells mit einer dünnen Schicht Vaseline oder Fett ein und spülte sie mit Gips ab, wobei ich die Trennlinien um 10–15 mm überlappte, und dann mit Beton und verstärkte sie mit Stahlstäben d 5 mm. Um Abgüsse von vertikalen Flächen zu erhalten, stellte er Schalungen aus Brettern und Sperrholz her.
Nachdem der Beton getrocknet war (nach etwa drei Tagen), habe ich die Matrizen entfernt, die Gipsschicht getrocknet, sorgfältig bearbeitet und gestrichen. Die tragenden Hauptplatten wurden aus sechs Lagen Glasfaser verleimt und mit zwei Lagen Glasmatte kaschiert, was eine Dicke von ca. 4 mm ergab. Zuvor wurde die Glasfaser mit einer Lötlampenflamme verbrannt, damit sie das Harz besser aufnimmt. Er brannte mit großer Sorgfalt, da der Stoff an Brandstellen zerbröckelt.
Da der Kleber schnell eindickt, war es notwendig, ihn in kleinen Portionen zuzubereiten. Zutaten: Epoxidharz (100 cm3), Weichmacher (10 cm3) und Härter (10 cm3). Auf einen Weichmacher kann verzichtet werden. Wenn das Harz zu dick ist, kann Aceton oder das Lösungsmittel Nr. 646 oder Nr. 648 hinzugefügt werden (maximal 10 % des Gesamtvolumens). Da solche Zusatzstoffe jedoch die Festigkeit des Produkts etwas verringern, sollten sie als letztes Mittel eingesetzt werden. Um die gewünschte Farbe zu erhalten, wird dem Harz ein Farbstoff zugesetzt – eine gewöhnliche Kunstölfarbe aus einer Tube (vor Zugabe eines Härters).
Vor dem Verkleben der Platten habe ich die Glasfaser mit einem Messer auf einer Sperrholzplatte (Linoleum) schichtweise geschnitten und die Stücke gestapelt. In einem Zug geklebt mit kurzen Pausen zum Ausruhen oder Züchten einer neuen Portion. Nachdem ich die letzte Glasfaserschicht in die Matrix gelegt hatte, bedeckte ich alles mit Plastikfolie und bedeckte die Oberfläche nach der Herstellung der Schalung mit Sand. Einen Tag später entfernte er die Sandpresse und ließ die Platte weitere drei Tage in der Matrix „reifen“. Das Harz ist in einer Woche vollständig auspolymerisiert.
Die Öffnung für die Windschutzscheibe in der Frontplatte habe ich dem Rahmen aus einem zwei Millimeter starken Aluminiumblech angepasst. Anschließend wird dieser Rahmen in die Platte eingeklebt und ein Front-Triplex aus dem ZAZ-968-Wagen hineingesteckt. Die hintere Glasscheibe wurde auf die gleiche Weise hergestellt. Die fertigen Bleche habe ich entlang der Trennlinien des Karosserielayouts zugeschnitten und am Rohrrahmen befestigt. Ich habe die Paneele mit Schrauben daran befestigt, die Lücken mit Holzlatten mit Rillen gewählt und sie von innen mit 4-6 Lagen Glasfaser verklebt. Die Fugen zwischen den Platten wurden stufenförmig geschnitten und mit Glasfaserstreifen auf Leim gefüllt.
Die zusammengebaute Karosserie wurde schließlich gespachtelt und poliert, um sie für die Lackierung vorzubereiten. Unregelmäßigkeiten wurden mit Spachtelmasse auf Basis des gleichen Epoxidklebers abgedichtet und mit Füllstoffen versetzt: Talkum, Aluminiumpulver und dergleichen. Der Karosserierahmen ist aus dünnwandigen Stahlrohren zusammengesetzt, an ihnen sind die Befestigungspunkte am Fahrzeugrahmen angeschweißt: vordere, untere und hintere Stützen. Der Rahmen des Faltverdecks weist ebenfalls eine Rohrstruktur auf. Letzterer kann bei Bedarf ganz entfernt werden, beispielsweise bei einer Motorreparatur.
Das Hauptkraftelement der Karosserie ist ein starrer Rahmen aus Stahlrohren und -ecken. Es trägt den Rahmen, die Motorhaube, die Vorderachse, den Motor mit Hilfsrahmen und Differenzial, die Hinterradaufhängung, den Kofferraum und so weiter. Für die Montage dieser Einheiten werden Halterungen, Knoten und Stützen mitgeliefert. An der Vorderseite des Rahmens befindet sich eine Brücke vom SZA-Motorschlitten, modifiziert für Backenbremsen eines Lastenrollers.
Auf der Rückseite des Rahmens ist auf selbstgebauten Gummikissen ein um 180° gedrehter Lodmotorrahmen mit Antrieb aus einem FDD-Motorrollstuhl montiert. Die vordere Strebe seiner Halterung ist ein gegenüber der Motorhalterung vertikal verschobener Adapter. Der hintere Punkt ist angelenkt: Die Halterung, die das Rohr des Hilfsrahmens mit einer Schelle abdeckt, ermöglicht eine leichte Drehung des Kraftwerks in einer vertikalen Ebene. Dies geschieht zum Spannen der Antriebskette mit einer Einstellschraube, die sich dabei aus dem Stützpolster der vorderen Halterung herausdrückt. hebt den Motor an. Die Fixierung der Kettenspannung erfolgt über eine Klemme und Spurstangen (siehe Abb. 9 und Abb. 10). Das Drehmoment wird von einem einreihigen Rollenziel mit einer Steigung von 15,875 mm auf ein Differential mit Rückwärtsgang von einem Lastenroller übertragen. Das Differential ist an vier Bolzen unter dem Motor an den Stangen des Hilfsrahmens aufgehängt. Im Prinzip unterscheidet er sich kaum von einem motorisierten Kinderwagen – er ist genauso kompakt und zuverlässig. Um jedoch die erforderliche Drehzahl der Räder zu erreichen, musste dafür ein neues Kettenrad mit 16 Zähnen angefertigt werden.
Wie Sie wissen, ist das Getriebe direkt in den Motor eingebaut, und der Rückwärtsgang ist in das Differential eingebaut. Um sie zu steuern, benötigen Sie zwei Hebel mit separatem Antrieb. Zum Schalten beider Gänge und des Rückwärtsgangs habe ich einen einzigen Antrieb verwendet, was das Fahren erheblich vereinfachte. Der Schalthebel im Fahrerhaus ist schwenkbar zwischen den beiden Gang- und Rückwärtsgangbereichen gelagert und wird durch eine Feder ständig gegen den ersten Bereich gedrückt. In der Neutralstellung werden die Sektoren durch Kugeln fixiert, die unter der Wirkung ihrer Federn in die Nuten der Scheiben eindringen.
Um den Gangsektor umzukehren, bewegen Sie den Hebel nach vorne – schalten Sie den ersten Gang ein. Dann wird der Hebel wieder in die Neutralstellung zurückgebracht (der Gang schaltet nicht gleichzeitig aus) und wieder, aber mit dem Rückwärtsgang wird er vorwärts, einschließlich Rückwärtsgang, bewegt. Die übrigen Motorsteuerungen – Gaspedale, Kupplung und Zündschalter – sind normal und serienmäßig.
Die Anordnung des Kraftwerks im Motorraum erforderte auch den Austausch eines werksseitigen Schalldämpfers durch zwei selbstgefertigte – der erste passte nicht in den Motorraum. Schalldämpfer aus Stahlblech geschweißt. Ich habe sie an die Auspuffrohre der Zylinder (mit Überwurfmuttern) und an die Motorhalterung (mit Scharnierplatten) angeschlossen. Es ist zu beachten, dass das Abgasgeräusch selbstgebauter Schalldämpfer lauter ist als das des Werksschalldämpfers. Wahrscheinlich wirkt sich ihr kleines Innenvolumen aus. Dies hat jedoch keinen Einfluss auf die Motorleistung.
Die Hinterachse besteht aus zwei selbstgebauten Einzelradaufhängungen mit Längsschwingung der Hebel. Ich habe Hebel aus dickwandigen Stahlrohren d 32 mm mit Halterungen in den Ohren eingebaut – Befestigungspunkte am Autorahmen. An die gegenüberliegenden Enden der Hebel habe ich die Hinterradnaben und die unteren Stoßdämpferbefestigungspunkte geschweißt, bei denen es sich um zylindrische Gehäuse mit Buchsen für Achsbolzen und Gummiauskleidungen handelt.
Die oberen Befestigungspunkte der Stoßdämpfer sind Ösen an den Schalen, die an den Rohrelementen des Fahrzeugrahmens angeschweißt sind. Die Naben und Achsen der Hinterräder stammen von einem Lastenroller; Felgen und Bremsteile - von einem motorisierten Schlitten FDD. In einem Ganzen sind sie durch Flansche und Scheiben verbunden.
Die Hinterachse der „Mouse-2“ ist stark belastet und die Elastizität der Stoßdämpfer des „Ural“-Motorrads reicht, wie sich herausstellte, nicht aus. Daher mussten sie fertiggestellt werden – um zusätzliche Federn einzubauen, die ich aus einer Feder der Hinterradaufhängung eines ZAZ-968-Autos hergestellt und mit einem Gasbrenner geschnitten habe. Die Kanten der Schnitte wurden, während sie heiß waren, gebogen und dann auf Schmirgel gedreht, damit sie genau in die Platten passten. Die Stoßdämpfer wurden keiner aufwändigeren Änderung unterzogen. Ich habe nur die Außenhüllen entfernt. Und um zu verhindern, dass Schmutz auf die Stangen gelangt, habe ich Schutzhüllen aus dünnem Segeltuch verwendet.
Antriebshalbachsen mit Kardangelenken – auch von einem Lastenroller. Da aber die Spur der „Maus“ breiter ist, mussten sie verlängert werden. Die Achswellen habe ich halbiert und in eine Stahlbuchse gepresst. Anpassen ihrer Länge an Ort und Stelle, miteinander verschweißt. Die Vorderradaufhängungen werden aus den Fahrwerksteilen der Beiwagen SZA und SZD zusammengesetzt. Um sie miteinander zu verbinden, habe ich zusätzliche Flansche und Distanzringe bearbeitet. Details des Chassis (mit Ausnahme der Naben) wurden nicht geändert. Und die Naben wurden nur an drei Stellen gedreht, wie in der Abbildung dargestellt. Ein merkwürdiges Element meines Autos sind die einziehbaren Scheinwerfer. Ähnliches findet man manchmal in selbstgemachten Designs. Tagsüber, wenn genügend Licht vorhanden ist, sind die Scheinwerfer im Motorraum versteckt, abends werden sie herausgezogen. Die Scheinwerfer habe ich noch mit manuellem Antrieb (im Laufe der Zeit wird er durch einen elektrischen ersetzt) im Fahrerhaus verbaut. Von der Drehscheibe bis zum Schneckengetriebe mit einem Übersetzungsverhältnis von 1:80 erstreckt sich eine Tachowelle in einer Hülle. Darüber hinaus wird vom Schneckenrad des Getriebes die Drehung der in der Distanzhülse verborgenen Welle über die Hebel und Stangen auf die Scheinwerfergehäuse übertragen und diese ausgefahren. Die Einstellung erfolgt durch Verschieben der Fachböden, die anschließend mit seitlichen Befestigungsschrauben fixiert werden. Autor: V.Veselov
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