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HAUSWERKSTATT
Steintrennkreissäge. Heimwerkstatt
Das Funktionsprinzip einer Steinkreissäge (SCS) ist sehr einfach (Abb. 1). Der Kühlmittelküvette wird ein abrasives Pulver, beispielsweise Siliziumkarbid, zugesetzt. Beim Rotieren „greift“ die Trennscheibe das Schleifmittel und kratzt am Kontaktpunkt mit dem zu schneidenden Stein, der auf dem CCP-Träger montiert ist, eine Rille, die sich mit jeder Umdrehung vertieft, bis der Stein in zwei Hälften geteilt wird. Die Verwendung von freiem Schleifmittel als Arbeitswerkzeug anstelle beispielsweise von Diamantscheiben hat einige unbestreitbare Vorteile. Erstens sind die Kosten um eine Größenordnung geringer, und dies ist, wie oben erwähnt, von nicht geringer Bedeutung. Darüber hinaus ist es möglich, Trennscheiben in nahezu jeder gewünschten Größe zu verwenden. Und auch dies erfordert keine großen Kosten, da die Scheiben (und sie bestehen aus Dachblech) problemlos unabhängig voneinander hergestellt werden können. Ein Nachteil sollte jedoch beachtet werden: Die Schnittleistung mit einem freien Schleifmittel ist deutlich geringer als mit einer Diamantscheibe. Technische Daten von KCP
Strukturell besteht die Zentrale aus zwei Hauptkomponenten: einer Arbeitseinheit (Abb. 3) und einer in einiger Entfernung von der ersten angeordneten Stromversorgung (dies geschieht, um die elektrische Sicherheit im Betrieb zu erhöhen). Der Antrieb (Abb. 4) ist ein 12-V-Gleichstrom-Elektromotor aus einem Pkw-Kühlerlüfter.
Am Motorgehäuse wurden geringfügige Änderungen vorgenommen: Zwei der drei serienmäßigen Befestigungselemente wurden entfernt. Der Elektromotor wird in einer Klemme aus verzinktem Blech platziert und mit einer Schlaufe am Ende und einem M6-Stift klappbar in den Halterungshalterungen am Sockel montiert. Die Antriebsscheibe wird auf die Motorwelle geschraubt und mit einem Stift mit einem Durchmesser von 2 mm gesichert. Die Drehung wird über einen Keilriemen (vom Generatorantrieb des Zhiguli-Autos) auf die Arbeitsspindel übertragen. Zum Spannen des Riemens wird das Motorgehäuse über das verbleibende Befestigungselement mit dem Schäkel verbunden. Neben dem Motor sind am Sockel Messingklemmen zum Anschluss und Bedienknöpfe in einem speziellen Gehäuse angebracht. Die Tasten stammen von einem alten Röhrenfernseher (oder es ist besser, einen normalen Kippschalter vom Typ TV-1-1 zu verwenden). Der Grundkörper (Boden, Stützen, Vorder-, Seiten- und Rückwände) besteht aus 20 mm dicken Birkenbrettern (Abb. 5). Die Wände werden zu einem Zapfen verbunden und mit dem Boden verklebt. Aus Gründen der Zuverlässigkeit werden die Elemente zusätzlich mit Schrauben befestigt. Nach dem Zusammenbau wird die Karosserie in erhitztes Trockenöl getränkt und mit Ölfarbe bemalt. Anschließend wird eine 5-Liter-Trinkwasserflasche aus Kunststoff in den Sockel eingesetzt und eine Aussparung für den Flaschenhals in die Vorderwand geschnitten. Anschließend wird die Flasche auf Höhe der Bodenwände der Länge nach geschnitten. Der resultierende Graben wird mit kleinen Nägeln umlaufend an die Wände des Sockels genagelt. An der Vorderwand unter dem Küvettenhals ist eine Wanne aus verzinktem Blech mit einer Dicke von 0,8 mm angebracht, oben sind Deckelverschlüsse angebracht. Die oberen Enden der Seitenwände sind mit 30 mm breiten, aus Plastikflaschen geschnittenen Reflexstreifen beklebt. Die Streifen werden mit kleinen Nägeln befestigt, die die Basis überlappen. Sie dienen dazu, die Lücken und Fugen zwischen den Wänden des Sockels und der Küvette vor dem Eindringen von Kühlmittel mit Schleifmitteln während des Betriebs des CCP zu schützen. Zusätzlich zu diesen Teilen sind an der Basis ein Schäkel zur Montage des Motors beim Spannen des Riemens, ein Zentralreflektor und Bremssattelstützen montiert.
Anschließend beginnen wir mit der Montage und Installation der Arbeitsspindel (Abb. 8). Zunächst bestimmen wir die Position der Welle. Dazu befestigen wir den Motor am Schäkel, wie in Abbildung 3 gezeigt, legen einen Riemen auf die Antriebs- und Abtriebsriemenscheibe und spannen ihn, indem wir die Abtriebsriemenscheibe in Richtung der Rückwand des Sockels verschieben. Nachdem wir die Riemenscheibe befestigt haben, markieren wir durch das Loch in ihrer Nabe an der Seitenwand der Basis die Mitte des Lochs für die Spindelwelle. Wir übertragen die Markierung auf die gegenüberliegende Wand und bohren Löcher mit einem Durchmesser von 11 - 12 mm in die Seitenwände. Dann befestigen wir die angetriebene Riemenscheibe am Ende der Welle, setzen eine Platte auf die Welle – ein Lager, führen sie durch die rechte Wand der Basis, setzen zwei weitere auf und führen sie durch die linke Wand. Wir setzen die letzte, vierte Platte auf das freie Ende der Welle und befestigen sie alle nacheinander, um eine leichte Spannung des Antriebsriemens und eine freie Drehung der Welle zu gewährleisten. Als nächstes entfernen wir die Welle von der Basis, füllen die Löcher in den Seitenwänden mit Fett vom Typ CIATIM-201 und fädeln, nachdem wir die Welle wieder an ihren Platz gebracht haben, nacheinander Unterlegscheiben, eine Buchse mit einer daran befestigten Schneidscheibe und a auf Frühling. Zum Schluss fixieren Sie die Buchse mit einer Sicherungsschraube auf der Welle. Die Stütze (Abb. 3,9) dient dazu, den zu schneidenden Stein zu fixieren und dem Schneidrad zuzuführen. Der Stein wird zwischen einer Platte und zwei Streifen aus 6 mm dickem Getinax-Blech eingespannt. Für den Austritt des Schneidrads wird in die Platte zwischen den Lamellen eine Nut geschnitten und am Ende ein 2 mm großes Loch gebohrt, das zur Sicherung des Gewindes und ggf. zum Aufhängen der Last dient, um den Druck auf das Werkstück zu erhöhen das Werkzeug. Der Faden verläuft durch den Küvettenhals und weiter entlang der Rinne. Der Einbau des Bremssattels ist nicht kompliziert und anhand der dargestellten Bilder deutlich zu erkennen. Die Hauptaufgabe besteht in diesem Fall darin, die Platte mit einer M5-Feststellschraube so zu fixieren, dass das Schneidrad entlang der Achse des Schlitzes liegt. Der Deckel (Abb. 10) besteht aus einem aus Birkenblöcken zusammengesetzten U-förmigen Holzrahmen, einem Verschlussbügel aus 3 mm Draht und einem Körper (Hälften einer 5-Liter-Kunststoffflasche – der Rest einer Küvette). Der Deckel wird mit einer kleinen Kartenschlaufe am Boden befestigt. Die Arbeiten in der Leitstelle laufen wie folgt ab. Zunächst wird Kühlmittel in die Basisküvette eingefüllt – eine Mischung aus Wasser und Motoröl im Verhältnis von etwa 15:1.
Die Kühlmittelmenge sollte so bemessen sein, dass die Trennscheibe 8 - 10 mm darin eintaucht. Anschließend werden 30 - 40 g Schleifpulver in die Küvette nahe der Trennscheibe auf der Rutschenseite gegossen. Das Pulver kann aus einer gebrauchten Siliziumkarbid-Schleifscheibe (grün) gewonnen werden. Nachdem das Werkstück auf der Unterlage befestigt ist, wird es auf die Trennscheibe abgesenkt, die Abdeckung der Steuerzentrale geschlossen – und der Elektromotor eingeschaltet. Nach 1 - 2 Minuten sollte ein charakteristisches „Rascheln“ auftreten, was bedeutet, dass Schleifmittel in das Schneidrad eindringt und der Prozess des Sägens des Steins beginnt. In den ersten Minuten, wenn der Drehwiderstand des Werkzeugs gering ist, wird am Netzteil über einen Schalter eine Spannung von ca. 6 - 8 V eingestellt. Dadurch können Sie die Motordrehzahl reduzieren und den Strahlmittelausstoß reduzieren das Schneidrad. Mit zunehmendem Überlauf sollte die dem Motor zugeführte Spannung schrittweise erhöht werden. Wie aus den Abbildungen 3 und 5 ersichtlich ist, haben die Grundstützen unterschiedliche Höhen: vorne (an der Dachrinne) – 20 mm, hinten – 50 mm. Dies geschieht so, dass das an die Rückwand geschleuderte Schleifpulver zur Trennscheibe „zurückfließt“. Bei Bedarf kann der KCP mit einer Klemme starr auf dem Arbeitstisch befestigt werden – dazu wird die Unterseite des Sockels 12 mm breiter als die Seitenwände ausgeführt. Nach Abschluss der Arbeiten wird das Kühlmittel durch die Rutsche abgelassen, das Strahlmittel aus der Küvette entfernt (zur weiteren Verwendung), die Küvette mit warmem Wasser gewaschen und getrocknet. Das Netzteil (der Schaltplan ist in Abb. 2 dargestellt) verfügt über ein Standardgerät. Als Transformator wurde ein modifizierter TS-180 (aus einem alten Röhrenfernseher) verwendet. Die Sekundärwicklungen seiner Spulen wurden durch neue ersetzt, die mit isoliertem Kupferdraht mit einem Querschnitt von 2,5 mm2 umwickelt waren (siehe Tabelle). Schalter SA1 - Typ PGK-1-11; Signallampe HL1 - 12 V, 90 mA; Kondensator C1 - Typ BMT-2, C2 - K50-6; Netzschalter - Typ TP1-2. Die Dioden VD1 - VD4 (D242) werden auf einer 5 mm dicken Aluminiumplatte mit den Maßen 80x100 mm montiert und mit Glimmerscheiben davon isoliert. Die Installation erfolgte mit BPVL-Draht mit einem Querschnitt von 1,5 mm2. Das Netzteil ist mit einem Gehäuse (aus Dachblech) mit den Maßen 190x140x120 mm abgedeckt. Wenn es schwierig ist, eine Stromversorgung herzustellen, kann der CCP von jeder 12-V-Gleichstromquelle mit Strom versorgt werden, beispielsweise von einer Autobatterie oder einem Ladegerät dafür. Windungszahlen und Spannungen in den Sekundärwicklungen (zum Vergrößern anklicken) Autor: L. Stepanov
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