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PERSÖNLICHER TRANSPORT: BODEN, WASSER, LUFT
Hauptrotor eines Tragschraubers. Persönlicher Transport
Verzeichnis / Personenverkehr: Land, Wasser, Luft Man kann ohne Übertreibung sagen, dass das Wichtigste bei einem Tragschrauber der Hauptrotor ist. Die Flugeigenschaften eines Tragschraubers hängen von der Richtigkeit seines Profils, seinem Gewicht, seiner Ausrichtungsgenauigkeit und seiner Festigkeit ab. Zwar steigt ein nicht motorisiertes Fahrzeug im Schlepptau hinter einem Auto nur 20 - 30 m in die Höhe. Für das Fliegen in einer solchen Höhe sind jedoch alle zuvor genannten Bedingungen zwingend einzuhalten.
Das Blatt (Abb. 1) besteht aus dem Hauptelement, das alle Lasten aufnimmt – dem Holm, Rippen (Abb. 2), deren Zwischenräume mit Schaumstoffplatten gefüllt sind, und einer Hinterkante aus geraden Kiefernlatten . Alle diese Teile der Klinge sind mit Kunstharz verklebt und nach entsprechender Profilierung mit Glasfaser überzogen, um zusätzliche Festigkeit und Dichtheit zu verleihen. Materialien für die Klinge: Flugzeugsperrholz 1 mm dick, Glasfaser 0,3 und 0,1 mm dick, ED-5-Epoxidharz und PS-1-Schaum. Das Harz wird mit Dibutylphthalat in einer Menge von 10–15 % plastifiziert. Der Härter ist Polyethylenpolyamin (10 %). Die Herstellung des Holms, die Montage der Rotorblätter und deren anschließende Bearbeitung erfolgen auf einer Slipanlage, die ausreichend steif sein und eine gerade horizontale Oberfläche sowie eine der vertikalen Kanten aufweisen muss (ihre Geradheit wird durch Ausstechen gewährleistet). ein mindestens 1 m langes Musterlineal). Die Slipanlage (Abb. 3) besteht aus Trockenbrettern. Bei der Montage und Verklebung des Holms werden an der vertikalen Längskante (deren Geradheit gewährleistet ist) Metallmontageplatten im Abstand von 400-500 mm zueinander verschraubt. Ihre Oberkante sollte 22–22,5 mm über die horizontale Fläche hinausragen.
Für jede Klinge sollten 17 Sperrholzstreifen vorbereitet werden, die gemäß der Holmzeichnung mit der Außenschicht in Längsrichtung geschnitten werden, mit Bearbeitungszugaben von 2 - 4 mm pro Seite. Da die Abmessungen der Sperrholzplatte 1500 mm betragen, müssen die Streifen in jeder Schicht im Verhältnis mindestens 1:10 zusammengeklebt werden und die Stöße einer Schicht müssen einen Abstand von 100 mm zu den Stößen der nächsten haben. Die Sperrholzstücke werden so positioniert, dass die ersten Verbindungen der unteren und oberen Schicht 1500 mm vom Stoßende des Holms entfernt sind, die zweite und vorletzte Schicht 1400 mm usw. und die Verbindung der mittleren Schicht 700 mm entfernt ist das Ende der Klinge. Dementsprechend werden die zweite und dritte Stoßstelle der vorbereiteten Streifen entlang des Holms verteilt. Darüber hinaus benötigen Sie 16 Glasfaserstreifen mit einer Dicke von 0,3 mm und den Maßen jeweils 95x3120 mm. Sie müssen zunächst behandelt werden, um das Gleitmittel zu entfernen. Die Lamellen sollten in einem trockenen Raum bei einer Temperatur von 18-20°C verklebt werden. Spar-Fertigung Vor dem Zusammenbau der Werkstücke wird die Slipanlage mit Pauspapier ausgelegt, damit die Werkstücke nicht daran kleben bleiben. Anschließend wird die erste Sperrholzschicht verlegt und relativ zu den Montageplatten nivelliert. Die Befestigung an der Slipanlage erfolgt mit dünnen und kurzen Nägeln (4-5 mm), die am Ende und am Ende der Klinge eingeschlagen werden, sowie je einem auf jeder Seite der Fugen, um ein Verschieben der Sperrholzabschnitte zu verhindern entlang des Harzes und der Glasfaser während des Montageprozesses. Da sie in den Schichten verbleiben, werden sie wahllos eingeschlagen. Die Nägel werden in der angegebenen Reihenfolge eingeschlagen, um alle weiteren Schichten zu sichern. Sie müssen aus einem ausreichend weichen Metall bestehen, um die Schneidkanten des zur Weiterbearbeitung des Holms verwendeten Werkzeugs nicht zu beschädigen. Sperrholzschichten werden mit einer Rolle oder einem Pinsel großzügig mit ED-5-Harz angefeuchtet. Anschließend wird nacheinander ein Glasfaserstreifen auf das Sperrholz aufgetragen, das von Hand und einem Holzglätter geglättet wird, bis Harz auf seiner Oberfläche erscheint. Anschließend wird eine Sperrholzschicht auf den Stoff gelegt, die zunächst auf der Seite, die auf dem Fiberglas aufliegt, mit Harz beschichtet wird. Der so zusammengesetzte Holm wird mit Pauspapier beklebt und eine Schiene mit den Maßen 3100x90x40 mm darauf gelegt. Zwischen der Latte und dem Pfahl werden Klammern verwendet, die über die gesamte Länge der Latte im Abstand von 250 mm voneinander angeordnet sind und das zusammengebaute Paket so zusammendrücken, dass seine Dicke den Oberkanten der Montageplatten entspricht. Überschüssiges Harz muss vor dem Aushärten entfernt werden. Der Holmrohling wird nach 2-3 Tagen aus dem Lager entnommen und auf eine Breite von 70 mm im Profilteil, 90 mm im Endteil und eine Länge zwischen den Enden von 3100 mm bearbeitet. Eine notwendige Voraussetzung, die in dieser Phase erfüllt werden muss, besteht darin, die Geradheit der Holmoberfläche sicherzustellen, die bei der weiteren Profilierung die Vorderkante des Blattes bildet. Auch die Oberfläche, auf die die Rippen und der Schaumstoffkern geklebt werden, muss einigermaßen gerade sein. Die Bearbeitung sollte mit einem Hobel und immer mit einem Messer aus Hartlegierungen oder im Extremfall Bastardfeilen erfolgen. Alle vier Längsflächen des Holmrohlings müssen senkrecht zueinander stehen. Vorprofilierung Die Markierung des Holmrohlings erfolgt wie folgt. Es wird auf der Slipanlage platziert und auf der End-, Vorder- und Rückseitenebene werden Linien im Abstand von 8 mm (~Un max) von der Oberfläche der Slipanlage gezogen. Am Ende wird zusätzlich mit einer Schablone (Abb. 4) das vollständige Profil der Klinge im Maßstab 1:1 gezeichnet. Bei der Herstellung dieser Hilfsschablone ist keine besondere Präzision erforderlich. Auf der Außenseite der Schablone wird eine Sehnenlinie gezeichnet und darauf an der Profilspitze und an einer Stelle im Abstand von 65 mm davon zwei Löcher mit einem Durchmesser von 6 mm gebohrt. Schauen Sie durch die Löcher und richten Sie die Sehnenlinie der Schablone an der an der Endfläche des Holms gezeichneten Linie aus, um darauf eine Linie zu zeichnen, die die Profilierungsgrenze definiert. Um Verschiebungen zu vermeiden, wird die Schablone am Ende mit dünnen Nägeln befestigt, in die entlang ihres Durchmessers zufällig verteilte Löcher gebohrt werden. Die Bearbeitung der Holme entlang des Profils erfolgt mit einem einfachen Hobel (grob) und einer flachen Bastardfeile. In Längsrichtung wird mit einem Lineal kontrolliert. Nach Abschluss der Bearbeitung werden die Rippen auf die Rückseite des Holms geklebt. Die Genauigkeit ihrer Installation wird durch die Tatsache gewährleistet, dass sie während der Herstellung mit einer Sehnenlinie markiert werden, die mit der auf der hinteren Ebene des Holmrohlings markierten Sehnenlinie ausgerichtet wird, sowie durch eine visuelle Überprüfung der Geradheit ihrer Position relativ zur Hilfsvorlage. Hierzu wird es wieder am Endende befestigt. Die Rippen werden in einem Abstand von 250 mm voneinander platziert, wobei die erste ganz am Anfang des Holmprofils oder in einem Abstand von 650 mm vom Ende seines Stoßteils platziert wird. Montage und Bearbeitung der Klinge Nach dem Aushärten des Harzes werden Schaumstoffplatten entsprechend dem Profil des hinteren Teils der Schaufel zwischen die Rippen geklebt und entlang der überstehenden Enden der Rippen in die die Hinterkante bildende Schiene Schnitte eingebracht. Letzterer wird mit Harz auf die Rippen und Schaumstoffplatten geklebt. Als nächstes werden die Schaumstoffplatten grob bearbeitet, deren Krümmung an die Krümmung der Rippen angepasst wird, und überschüssiges Holz wird ebenfalls von der Leiste entfernt, um eine Hinterkante zu bilden, mit etwas Spielraum für die anschließende präzise Bearbeitung gemäß der Hauptschablone (Abb . 5). Die Basisschablone wird zunächst mit einer Toleranz von 0,2–0,25 mm für die in der Schablone angegebenen UV- und Un-Werte erstellt, um ein Profil zu erhalten, das kleiner als die endgültige Größe für die Verklebung mit Glasfaser ist. Bei der Bearbeitung einer Klinge mit der Hauptschablone wird deren Unterseite als Basis genommen. Zu diesem Zweck wird die Geradheit seiner Erzeugenden mit einem Lineal im Abstand Xn = 71,8 mm überprüft, wobei Un = 8,1 mm. Die Geradheit gilt als ausreichend, wenn in der Mitte eines 1 m langen Lineals ein Spalt von nicht mehr als 0,2 mm vorhanden ist. Anschließend werden an den Längsseiten einer gut ausgerichteten Duraluminiumplatte mit den Maßen 500x226x6 mm Führungsschienen aus Hartholz oder Duraluminium mit einer Höhe von 8,1 mm befestigt. Der Abstand zwischen ihnen für die obere Hälfte der Hauptschablone sollte der Breite der Klinge entsprechen, also 180 mm. Letzterer wird auf einer Slipanlage auf 3 - 4 Unterlagen, deren Dicke der Dicke der Geräteplatte entspricht, ausgelegt und mit Klammern verpresst. Dadurch kann sich die begradigte Platte über ihre gesamte Länge in einer geraden Ebene zwischen dem Schaft und der Unterseite der Klinge bewegen, was die Konsistenz der Klingendicke und die Übereinstimmung ihrer Oberfläche mit dem vorgegebenen Profil gewährleistet. Die Oberseite der Klinge gilt als bearbeitet, wenn sich die obere Hälfte der Schablone über ihre gesamte Länge ohne Lücke entlang des Profils und an Stellen bewegt, an denen die Schablone die Führungen berührt. Die Unterseite der Klinge wird mit einer fertig montierten Schablone überprüft, deren beide Hälften fest miteinander verbunden sind. Die Ober- und Unterseite werden mit Rohfeilen mit grober und mittlerer Kerbung profiliert, Vertiefungen und Unebenheiten werden nach Schablone mit ED-5-Harzkitt gemischt mit Holzmehl abgedichtet und nochmals nach Schablone gefeilt. Klingenpaste Der nächste Arbeitsgang besteht darin, die Profil- und Stoßteile der Schaufeln mit 0,1 mm dickem Glasfasergewebe in zwei Schichten auf ED-5-Harz zu kleben. Jede Schicht ist ein durchgehender Glasfaserstreifen, der mit seiner Mitte an der Vorderkante des Blattes angebracht ist. Dabei ist vor allem zu beachten, dass das überschüssige Harz, nachdem das Gewebe gut damit gesättigt ist, mit einer Holzkelle in Querrichtung von der Vorderkante zur Rückseite vorsichtig herausgedrückt werden muss, damit keine Luftblasen entstehen bilden sich nicht unter dem Stoff. Der Stoff sollte an keiner Stelle verstaut oder zerknittert sein, um eine unnötige Verdickung zu vermeiden. Nachdem die Klingen abgedeckt sind, werden sie mit Sandpapier gereinigt und die Hinterkante wird auf eine Dicke gebracht, die der endgültigen Dicke nahekommt. Auch das Profil der Holmzehe wird überprüft. Dies geschieht vorerst anhand einer Grundschablone mit einigen Aufmaßen, wie oben angegeben, um die Qualität der Profilierung der Ober- und Unterseite sicherzustellen.
Die Hauptschablone wird auf die gewünschte Größe gebracht und mit ihrer Hilfe die endgültige Anpassung des Profils mittels Spachtelmasse vorgenommen, dabei wird wiederum die Unterseite der Klinge als Grundlage genommen, wobei die Geradheit ihrer Mantellinie noch einmal überprüft wird mit einem Musterlineal im Abstand Xn = 71,8 mm vom Fuß. Nachdem sichergestellt wurde, dass die Klinge gerade ausgerichtet ist, wird sie mit der Unterseite nach unten auf 42 mm hohen Auflagen auf die Slipanlage gelegt (dieser Wert ist die gerundete Differenz zwischen der Höhe der unteren Hälfte der Schablone und Un = 8,1 mm). Einer der Beläge liegt unter dem Schaftteil der Klinge, der an dieser Stelle mit einer Klemme gegen die Gleitbahn gedrückt wird, die anderen liegen entlang der Klinge in beliebigen Abständen voneinander auf. Danach wird die Oberseite der Klinge mit Aceton oder einem Lösungsmittel gewaschen und über die gesamte Länge mit einer dünnen Schicht Kitt aus ED-5-Harz und Zahnpulver mit einer solchen Dicke bedeckt, dass sie sich leicht auf der Oberfläche verteilen lässt nicht entlang der Krümmung des Profils nach unten fließen (Konsistenz von dicker Sauerrahm). Die fest befestigte Hauptschablone bewegt sich langsam und gleichmäßig entlang der Klinge mit einer Fase nach vorne entlang der Bewegung, sodass ihre Kante immer auf der horizontalen Oberfläche der Slipanlage aufliegt. Indem sie überschüssige Spachtelmasse aus den konvexen Bereichen des Profils entfernt und die erforderliche Menge in den Vertiefungen belässt, sorgt die Schablone somit für die Fertigstellung des Profils. Stellt sich heraus, dass die Vertiefungen an einigen Stellen nicht ausgefüllt sind, wird dieser Vorgang wiederholt, nachdem eine dickere Spachtelschicht darauf aufgetragen wurde. Überschüssiger Kitt muss regelmäßig entfernt werden, wenn er beginnt, über die Vorder- und Hinterkante der Klinge zu hängen. Bei der Durchführung dieses Vorgangs ist es wichtig, die Schablone ohne Verzerrungen und senkrecht zur Längsachse der Klinge zu bewegen und dabei ununterbrochen zu bewegen, um Unebenheiten auf der Klingenoberfläche zu vermeiden. Nachdem der Kitt seine volle Härte erreicht hat und leicht mit Schleifpapier geglättet wurde, wird der letzte Spachtelvorgang auf der Unterseite mit 37 mm hohen Pads wiederholt. Klingenende Nach der Herstellung der Klingen werden diese mit mittelkörnigem Schleifpapier behandelt, wobei besonderes Augenmerk auf die Bildung der Profilspitze gelegt wird, mit Aceton oder Lösungsmittel gewaschen und mit Grundierung Nr. 138 abgedeckt, mit Ausnahme der Stelle, an der der Trimmer befestigt ist (Abb. 6). Anschließend werden alle Unebenheiten mit Nitrospachtel abgedichtet, sodass sich keine unnötigen Verdickungen auf den profilierten Flächen bilden. Die abschließende Endbearbeitung, die darin besteht, überschüssigen Kitt vorsichtig mit wasserfestem Schleifpapier unterschiedlicher Körnung zu entfernen, erfolgt entsprechend dem Vorschub der geschlossenen Schablone entlang der Klingenoberflächen ohne übermäßiges Rollen und Lücken (nicht mehr als 0,1 mm). . Nach dem Bekleben der Klingen mit 0,1 mm dickem Glasfasergewebe und vor dem Bedecken mit Erde werden von oben und unten mit ED-5-Harz Eichen- oder Eschenplatten mit den Maßen 400 x 90 x 6 mm auf den Klingenstumpf geklebt, die so gehobelt werden, dass die Klingen entstehen einen Installationswinkel von 3° zwischen der Sehne und der horizontalen Ebene erhalten. Die Kontrolle erfolgt mit einer einfachen Schablone (Abb. 7) relativ zur Vorderfläche des Stoßes sowie durch Überprüfung der Parallelität der resultierenden Flächen unterhalb und oberhalb des Stoßes. Damit ist die Bildung des Klingenstumpfes abgeschlossen und dieser wird mit 0.3 mm dickem Fiberglas auf ED-5-Harz überzogen, um die Klinge luftdicht zu machen. Die fertige Klinge wird, bis auf den Schaft, mit Nitro-Emaille lackiert und poliert. Lesen Sie die folgenden Ausgaben des Magazins, um Ratschläge zur Bestimmung der tatsächlichen Position des Schwerpunkts der Rotorblätter, zu deren Ausbalancierung und zum Zusammenpassen mit der Nabe zu erhalten. Montage und Einstellung Wir haben den technologischen Prozess zur Herstellung der Rotorblätter eines Tragschraubers untersucht. Der nächste Schritt besteht darin, die Blätter entlang der Flügelsehne auszuwuchten und den Hauptrotor entlang des Radius der Blätter zusammenzubauen und auszuwuchten. Der reibungslose Betrieb des Hauptrotors hängt von der Genauigkeit seines Einbaus ab, da sonst vermehrt unerwünschte Vibrationen auftreten. Daher muss die Montage sehr ernst genommen werden – beeilen Sie sich nicht, beginnen Sie nicht mit der Arbeit, bis alle notwendigen Werkzeuge und Zubehörteile ausgewählt und der Arbeitsplatz vorbereitet sind. Beim Balancieren und Zusammenbauen müssen Sie Ihre Aktionen ständig überwachen – es ist besser, sieben Mal zu messen, als auch nur einmal aus geringer Höhe zu fallen. Beim Ausbalancieren der Schaufeln entlang der Sehne geht es in diesem Fall darum, die Position des Schwerpunkts des Schaufelelements zu bestimmen.
Der Hauptzweck der Notwendigkeit, das Blatt entlang der Sehne auszubalancieren, besteht darin, die Tendenz zum Auftreten flatterartiger Schwingungen zu verringern. Auch wenn es unwahrscheinlich ist, dass diese Vibrationen bei der beschriebenen Maschine auftreten, müssen sie berücksichtigt werden. Bei der Einstellung sollten alle Anstrengungen unternommen werden, um sicherzustellen, dass der Schwerpunkt des Sägeblatts innerhalb von 20 bis 24 % der Profilsehne liegt Spitze des Profils. Das NACA-23012-Blattprofil weist eine sehr kleine Bewegung des Druckzentrums (CP – der Angriffspunkt aller aerodynamischen Kräfte, die im Flug auf das Blatt wirken) auf, die innerhalb der gleichen Grenzen wie der Schwerpunkt liegt. Dies ermöglicht die Kombination der CG- und CP-Linien, was praktisch bedeutet, dass kein Kräftepaar vorhanden ist, das eine Verdrehung des Hauptrotorblatts verursacht. Das vorgeschlagene Design der Klinge gewährleistet die erforderliche Position von CG und CP, sofern diese streng nach Zeichnung hergestellt werden. Doch auch bei sorgfältigster Materialauswahl und Einhaltung der Technik kann es zu Gewichtsabweichungen kommen, weshalb Auswuchtarbeiten durchgeführt werden. Die Schwerpunktposition einer hergestellten Klinge kann (mit einigen akzeptablen Fehlern) bestimmt werden, indem die Klingen mit einem Aufmaß an den Enden von 50–100 mm hergestellt werden. Nach dem abschließenden Feilen wird die Zugabe abgeschnitten, die Spitze auf die Klinge aufgesetzt und das Schnittelement ausgewuchtet.
Ein Klingenelement wird mit seiner Unterseite auf ein dreieckiges, horizontal angeordnetes Prisma gelegt (Abb. 1). Seine Schnittebene entlang der Sehne muss streng senkrecht zur Kante des Prismas stehen. Durch Bewegen des Klingenelements entlang der Sehne wird dessen Gleichgewicht erreicht und der Abstand an der Spitze des Profils zur Kante des Prismas gemessen. Dieser Abstand sollte 20-24 % der Sehnenlänge betragen. Wenn der Schwerpunkt diese maximale Grenze überschreitet, muss ein Antiflattergewicht mit einem solchen Gewicht an der Spitze des Profils an der Spitze des Blattes aufgehängt werden, damit sich der Schwerpunkt um den erforderlichen Betrag nach vorne bewegt. Der Klingenstumpf ist mit Belägen verstärkt, bei denen es sich um 3 mm dicke Stahlplatten handelt (Abb. 2). Sie werden mit Kolben mit einem Durchmesser von 8 mm und bündigen Nieten mit einem beliebigen Kleber am Klingenstumpf befestigt: BF-2, PU-2, ED-5 oder ED-6. Vor dem Einbau der Beläge wird der Klingenstumpf mit grobem Schleifpapier gereinigt und der Belag selbst sandgestrahlt. Die Oberflächen der zu verklebenden Teile, also der Klingenstumpf, die Beläge, die Löcher für die Kolben und die Kolben selbst, werden entfettet und gründlich mit Leim geschmiert. Anschließend werden die Kolben vernietet und Nieten angebracht (4 Stück pro Belag). Nach diesem Vorgang sind die Rotorblätter zum Markieren für die Montage an der Nabe bereit. Der Hauptrotor eines Tragschraubers (Abb. 3) besteht aus zwei Blättern, einer Nabe, einer Rotorachse mit Wälzlagern, einem Lagergehäuse für ein Horizontalscharnier und einem Begrenzer für die Auslenkungswinkel der Hauptrotorachse. Die Durchführung besteht aus zwei Teilen: einem U-förmigen Fachwerk und einer Bodenplatte (Abb. 4). Es empfiehlt sich, das Fachwerk aus einem Schmiedeteil herzustellen. Bei der Herstellung aus Walzprodukten ist besonders darauf zu achten, dass die Richtung der Walzprodukte unbedingt parallel zur Längsachse des Fachwerks verläuft. Die gleiche Walzrichtung sollte auf der Bodenplatte vorhanden sein, die aus einem 16 mm dicken Duraluminiumblech der Güteklasse D6T besteht. Die Bearbeitung des Fachwerks erfolgt in folgender Reihenfolge: Zuerst wird das Werkstück gefräst, wobei ein Aufmaß von 1,5 mm pro Seite verbleibt, dann wird das Fachwerk einer Wärmebehandlung (Härten und Altern) unterzogen, danach erfolgt das Endfräsen gemäß Zeichnung ( siehe Abb. 4). Anschließend werden mit einem Schaber und Schleifpapier auf dem Bauernhof alle Querspuren entfernt und ein Längsstrich aufgetragen. Die Achse (Abb. 5) ist auf zwei zueinander senkrechten Achsen am Pylon montiert, die eine Abweichung von der Vertikalen in bestimmten Winkeln ermöglichen.
Im oberen Teil der Achse sind zwei Wälzlager montiert: das untere ist ein Radiallager Nr. 61204, das obere ist ein Schräglager Nr. 36204. Die Lager sind in einem Gehäuse (Abb. 6) eingeschlossen, das mit seinem unteren inneren Die Seite nimmt die gesamte Last aus dem Gewicht des Tragschraubers im Flug auf. Bei der Herstellung des Körpers muss besonderes Augenmerk auf die Bearbeitung der Schnittstelle zwischen der Seite und dem zylindrischen Teil gelegt werden. Hinterschneidungen und Risiken an der Schnittstelle sind nicht akzeptabel. Das Lagergehäuse hat im oberen Teil zwei Ohren, in die Bronzebuchsen eingepresst sind. Die Löcher in den Buchsen werden nach dem Einpressen mit Reibahlen bearbeitet. Die Achse der Buchsen muss durch die Drehachse des Gehäuses streng senkrecht dazu verlaufen. Durch die Löcher in den Ohren des Lagergehäuses und der Buchsen, die in die Wangen des Fachwerks eingepresst sind, verläuft ein Bolzen (Abb. 7), der ein horizontales Scharnier des Hauptrotors des Tragschraubers relativ zur Achse darstellt wodurch die Klingen Schlagbewegungen ausführen. Der Abweichungswinkel der Achse und damit die Lageänderung der Rotationsebene der Scheibe werden durch eine am Pylon montierte Platte begrenzt (Abb. 8). Diese Platte verhindert, dass der Rotor über die zulässigen Winkel hinaus abweicht, die eine Nick- und Rollkontrolle des Tragschraubers gewährleisten. Autoren: B.Barkovsiky, Yu.Rysyuk
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Kommentare zum Artikel: Igor Alles ist in Ordnung, aber 1 mm Luftfahrtsperrholz ist nicht mehr zu finden.
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